简介:摘要在棒材实际生产中,提高成材率主要措施有控制钢坯的氧化烧损、减少轧制过程中的切头切尾、降低中废及冷剪剪后剩余短尺等。轧钢工艺生产过程中,采用连铸坯热送热装工艺和飞剪自动化程度较高等方法,氧化烧损及切头切尾控制的都较好,成材率提升的空间不大,而冷剪剪后剩余短尺长度受钢坯重量及负偏差控制影响,负偏差控制受人为控制,在工人操作水平较稳定前提下,剪后剩余短尺长度主要受钢坯重量影响。由于八机八流连铸机的各流连铸坯断面尺寸不一致,而切割时以长度控制钢坯重量,造成钢坯重量差异较大,容易造成最后一根倍尺剩余非定尺长度波动,导致不足5米的非定尺增加,影响棒材成材率。
简介:摘要目前国内汽车用精密齿轮的生产多采用闭式锻造工艺。常见的设备有瑞士HATUBER生产的AMP50-XL高速镦锻机。高速热镦锻属于闭式锻造,少无飞边,自动化生产,一火完成加工,因此具有材料利用率高、锻件精度高、加工效率高等优点。高速热镦锻是多工位加工工艺,即同一台热镦锻机上完成棒料的热剪切、镦粗、预成形、终成形和冲孔等工序,其工艺设计和模具设计较复杂。特别是各工艺参数的设置不仅直接影响到锻件的质量还会降低模具寿命。本文基于DEFORM-3D软件对齿轮坯高速热镦锻工艺进行有限元模拟,分析坯料产生环形折叠缺陷的原因。通过改进原始工艺参数,模拟和实验均得到了无缺陷锻件。
简介:高体积分数金刚石颗粒增强Cu基复合材料由于硬度高导致其难以加工成形。采用粉末注射成形制备多孔金刚石预成形坯和Cu熔渗相结合的工艺可以实现金刚石/Cu的近净成形。本文对经过表面镀铬再镀铜的金刚石粉末注射成形涉及的关键工艺,包括粘结剂的选择、注射成形工艺过程、烧结工艺等进行研究。结果表明,采用成分为70%石蜡+25%高密度聚乙烯+5%硬脂酸的粘结剂作为金刚石粉末注射成形的载体时,喂料具备优异的综合流变性能,同时可以获得较高的固相体积分数。采用上述配方的粘结剂,最佳的注射温度为165-175℃,注射压力为80~90MPa。脱脂金刚石预制坯最佳的烧结条件为:烧结温度1050℃,保温时间25min,此时坯体的强度达到10MPa,孔隙基本全部为开孔隙。