简介：为了提高凸轮的韧性、刚度和表面耐磨性以抵御周期性冲击载荷,减少裂纹等表面缺陷,提升凸轮轴产品质量和使用寿命,通过实际案例对凸轮表面裂纹进行分析,确定该案例凸轮表面裂纹的形成过程为凸轮加工过程中产生的磨削烧伤,在工作过程中拉应力释放而产生裂纹。本研究通过热酸、冷酸、显微组织和硬度分析等方式,对产生裂纹的磨削烧伤机理进行分析和检测,确定裂纹产生的原因并给出相应的解决方案。

简介：发动机曲轴在进行扭转疲劳试验过程中出现非正常疲劳裂纹,裂纹未从应力最集中的油孔处起源,造成曲轴扭转疲劳强度达不到设计要求。分析认为造成曲轴非正常扭转断裂的原因是油孔内壁存在加工沟槽,通过钻完油孔后采用旋转锉打磨,提高了曲轴的扭转疲劳强度。

简介：用金相显微镜对衔铁线圈骨架的裂纹进行分析。结果表明，由于锻造加热温度偏高，材料脆化导致裂纹形成。

简介：本文通过CAE仿真分析与疲劳试验相结合的方法对某柴油机连杆疲劳特性进行了研究,根据柴油机连杆在工作状态下的受力状况,对其进行了拉压工况下的有限元计算,计算了连杆结构的应力分布特性,获得连杆结构中相对薄弱的疲劳区域;同时按照一定的强化要求对其进行拉压疲劳试验,分别获得大小头部位的载荷与疲劳寿命的关系,最后对连杆疲劳断裂部位进行断口分析。

简介：本文结合损伤容限设计方法，计算了一汽集团下属一汽山东汽车改装厂LB300冲焊结构驱动桥的临界裂纹尺寸，及初始裂纹为0．5mm时驱动桥壳的疲劳寿命。以此为据，结合超声波探伤验证手段，确定了LB300驱动桥壳的缺陷修复限值，经过实践应用，能够有效保证驱动桥壳的疲劳寿命。

简介：针对天然气发动机气缸盖排气孔口产生裂纹这种故障，本文以有限元方法为基础，对某天然气发动机气缸盖建立模型，进行了热-固耦合计算。结果表明正常工作状态下气缸盖温度及压应力最高处发生在排气孔口间“鼻梁处”，温度为280℃，压应力为1640MPa。当冷却水侧换热恶化或发动机突加载荷状态下会导致气缸盖工作温度及应力升高，“鼻梁处”温度达到372℃，压应力达到2000MPa，这时气缸盖“鼻梁处”会在高温下产生压塑性变形，导致该处产生裂纹。

简介：本文以某型排气歧管总成为研究对象，建立了排气歧管总成固体与内部烟气以及外部空气的对流换热模型，运用Fluent软件对排气歧管内外流场进行数值模拟，在Abaqus软件中进行排气歧管固体的温度场和应力场的计算，并且运用Femfat软件对排气歧管进行疲劳计算。

简介：发动机的爆压及升功率达到一定数值时，考虑到热负荷对活塞的影响，需增加喷油冷却，提高活塞使用寿命，增强发动机可靠性。为了避免活塞与喷油嘴的干涉，需在活塞裙部增加喷油嘴避让缺口，增加缺口后，如果设计结构强度不足，活塞裙部椭圆度设计不合理，缺口处容易出现应力集中导致产生裂纹。本文通过典型实例对活塞喷油嘴避让缺口的裂纹失效进行了全面的分析，并提出设计改进的思路。改进设计后的活塞经发动机台架试验验证后，避让缺口部位没有出现开裂，试验通过，改进效果明显。

简介：本文针对某柴油机连杆进行瞬态动力学分析,得到载荷谱及结果文件.利用修正的Miner累积损伤准则,结合Nsoft软件,对连杆进行疲劳寿命预测.考虑到不确定因素对连杆寿命值影响,对考察部位进行了灵敏度分析.结果表明：当载荷幅值减少10％时,连杆寿命值提高5倍;当残余应力达到-100MPa时,寿命值相比较没有经过强化处理的寿命值提高了5.17倍.该研究方法能够对实际生产中加强连杆疲劳强度提供较高的参考价值.

简介：针对某款汽油机活塞试验后出现裙部疲劳磨损的情况，对导致汽油机活塞裙部异常磨损的原因进行综合分析，最终应用温度场试验并结合动力分析的方法，查找到导致异常磨损的根本原因为活塞局部刚度较大；将活塞内腔结构的弧型设计更改为等壁厚设计，增强裙部局部弹性，活塞裙部最大压力由43．28MPa降低到32．65MPa，活塞工作时受力分布得到优化，从而达到改善活塞裙部疲劳磨损的目的。

简介：本文介绍了谐振式曲轴弯曲疲劳试验及其动力学仿真模拟分析研究,根据谐振式曲轴弯曲疲劳试验机的试验原理,对这一试验装置进行仿真模拟,实现试验与计算的相互印证,并探索、寻求采用仿真计算简化试验流程的可能性。

简介：本文以某工程机械发动机用空气滤清器为研究对象，基于Abaqus模态分析提取空气滤清器各阶模态及模态参与系数，导入Fe-safe并结合空气滤清器实际工况功率谱密度PowerSpectralDensity（简称PSD）曲线，进行振动疲劳分析，并与振动疲劳试验台数据进行对比，仿真结果与试验结果具有一定的吻合度，证明了仿真方法的有效性。

简介：张家口发电厂1号机组在大小修期间对过热器出口三通焊口进行金属检验时，多次发现过热器出口三通焊口有裂纹，本文结合多次的处理过程，并通过1号炉三通出口导汽管改造的具体情况，对过热器出口三焊口裂纹产生原因进行分析，以供参考。