模流分析 CAE技术在塑料模具设计和制造中的应用

贾大虎

江苏省盐城技师学院        224000

摘要：模流分析CAE技术，事实上是以数字信息和计算机制图软件作为载体，对塑料模型的具体加工提供准确的信息，保证加工形式的完整性和数据的闭合，度。为模具的设计和制造优化以及模型生产标准化提供了帮助。模流分析CAE技术。事实上是以数字信息和计算机制图软件作为载体，对塑料模型的具体加工提供准确的信息，保证加工形式的完整性和数据的闭合，本文将依照作者实际操作的经验对模流分析CAE技术进行介绍和分析，并对其实际应用过程中需要注意的事项和具体应用内容进行介绍。

关键词：模流分析；CAE技术；模具设计

引言

模流分析CAE技术的出现打破了传统模具生产的限制，首先它能够为模具的生产定型提供更高精度的数据支持，另一方面它可以通过与数控机床的深度融合来提升设计合理性，并为相关系统完善不断的增加新的数据填充。他解放了模型，定向化生产的潜力，在市场需求分类预发细致的大背景下，技术本身以用户群体为对象进行了细致的划分，依照不同用户的经济成本需求能够搭载不同的载体。根据不同模具的使用特点和设计要求，进行针对性的模具设计和制造，确保了模具定性需求的技术支持，为模具进一步提升生产精度和保障生产质量提供了帮助。

1.模流分析CAE技术当前应用情况

事实上是以软件中的数据模拟实际内容搭建载体，对内部数据信息进行构建，形成一个高度相似的模型，通过数据在模型上的映射，还可以实现对整个模型注塑工艺的在线，将注塑过程的各项关键数据提前进行检测并记录到操作系统中，操作系统驱使具体的制造软件，在生产过程中根据设定好的数据完成加工工作。当然在生产过程中，还需要设备进行基准数据和记录数据的核对，这两个数据的核对是为了让整个模具住宿方案更具实践性，为进一步更高精度的优化提供数据基础。最早的模流分析软件技术开发和应用，随着技术的不断发展，这类技术在加工行业有了更深入的应用，在国内外各相关研究机构都有大量的研发经历，并在此过程中取得了相应的成果，此类软件和相关技术也在不断的迭代中进行完善和优化，拓展了其在具体模具加工生产环节的应用，使其更具备对模具生产多样化需求的适应性。

受到技术本身属性和应用环境狭窄的限制，CAE的发展远远落后于CAD技术,但这并不代表其在技术功能性上比后者要弱，只是两者存在不同的应用环境，在进行技术性对比时可以发现，其实模流分析中CAE的应用更加方便和广泛。首先这个软件本身的操作足够便捷，易于上手进行人员培养和软件掌握的效率要比CAD更快。另一方面是该软件具备更强的信息处理能力和分析能力，能够对大量的数据进行及时提取和分析，作出最准确的判断，整个过程的响应时间较短，这都使得该技术在面临大规模工业生产需求时具备优势，因为对于大规模模型生产过程而言，就是需要能够提供一定精度的参数结构，而且为了保证生产的连续性，对于具体的数据参数确认要求更快,部分生产企业应用模流分析CAE技术实现了塑料制品集成化设计。集成化设计的一大优势在于它能够对整个生产线提供标准化高度统一的数据。实现了对于不同应用对象、应用参数、应用功能需求进行适应并进行针对性调整的功能。为生产线的上下游提供统一的数据标准，这里的数据确认不以个体操作者的经验和专业素养为决定要素，而是基于客观分析之后得出的量化分析结果，在一定程度上避免了由于个人主观性的影响对于最终结果造成误判或者影响成型精度的情况出现。

2.填充过程分析要点

2.1模具成型压力值测定

当模具填充工序完成之后，内部压力值会处于一种较均衡的状态，在固定空间的限制下，模具受到的最大压力值和最小压力值将会直接反映到信息模型中，以此来判断压力在模具流动的传输路径和损耗的具体过程。整个过程完全由数据波动来进行反应，直观便捷能够很明显的判断应力，作用轨迹和实际产生的效果，对于后期的优化改进提供了明确的支持。模流分析。事实上是以软件中的数据模拟实际内容搭建载体，对内部数据信息进行构建，形成一个高度相似的模型，通过数据在模型上的映射，准确的模拟出模具注塑工艺参数，通过软件功能的加入，还可以实现对整个模型注塑工艺的在线，将注塑过程的各项关键数据提前进行检测并记录到操作系统中，操作系统驱使具体的制造软件，在生产过程中根据设定好的数据完成加工工作。当然在生产过程中，还需要设备进行基准数据和记录数据的核对，这两个数据的核对是为了让整个模具住宿方案更具实践性，为进一步更高精度的优化提供数据基础。最早的模流分析软件技术开发和应用，可以追溯，随着技首先这个软件本身的操作足够便捷，易于上手进行人员培养和软件掌握的效率要比CAD更快。另一方面是该软件具备更强的信息处理能力和分析能力，能够对大量的数据进行及时提取和分析，作出最准确的判断，整个过程的响应时间较短，这都使得该技术在面临大规模工业生产需求时具备优势，因为对于大规模模型生产过程而言，就是需要能够提供一定精度的参数结构，而且为了保证生产的连续性，对于具体的数据参数确认要求更快,部分生产企业应用模流分析CAE技术实现了塑料制品集成化设计。集成化设计的一大优势在于它能够对整个生产线提供标准化高度统一的数据。实现了对于不同应用对象、应用参数、应用功能需求进行适应并进行针对性调整的功能。为生产线的上下游提供统一的数据标准，这里的数据确认不以个体操作者的经验和专业素养为决定要素，而是基于客观分析之后得出的量化分析结果，在一定程度上避免了由于个人主观性的影响对于最终结果造成误判或者影响成型精度的情况出现。

2.2温度值测定

软件模型内的温度值特征一般是由厚度中心为高度区根据不同所处位置随压力变化，热塑料持续加入模具中，模具的边缘位置的温度会低于中心位置，这些数据信息也会以量化的形式直接反映到模型系统中，用于体现模具在加工过程中内部存在的对流效应。

2.3设计应用评估

设计者们完全可以根据CAE软件。了解加工过程的数据变化情况分析，模流到及浇口的运行过程中模具产生的压力对抗值。并且在整个模型演示的过程中，可以重复进行数据判断，这样一来就可以分析在不同的操作环境下流道压力降的具体产生和变化情况。整个过程以完全量化的形式直观的展示给操作者，让软件操作人员能够全面了解到加工过程中各环节数据变化情况，以及通过调整具体的影响参数来判断不同数据波动情况之间潜藏的内部影响机理。在此过程中可以不断的累积数据经验，将其用于填充数据库，在日后面对特定加工任务时就可以提早对现有生产设计模拟过程中所得到的参数进行应用，并提前得知最终形成的应用效果在面对特殊生产任务时，这样的软件模拟方式能够帮助生产厂商提前设计和优化设定程序提升有效质量控制。帮助生产线提前进行数据调整，使其达到最适应当前生产任务需求的参数模式，在条件允许的情况下，能够提前对多种不同的生产任务具体生产过程的数据波动情况进行整理和分析，帮助操作人员更加深入的了解到在生产过程中影响生产质量的因素和影响作用。

结束语

随着计算机辅助技术的加入模型生产的精度得到了有效的提升，但是当前模型生产的流程里，软件生成的数据和实际生产过程中，仍然是存在一定的差异，需要操作人员进行不断的磨合和经验的积累来完善整个操作系统对于实际数据把握的贡献。但无论如何，计算机应用在未来的模具生产过程中必然还有更加广泛的前景和空间。