简介：在石油炼制方面，催化加氢脱硫（HDS）是常规的工艺技术。由于对用于交通运输和其它等方面的燃料有了新的立法规定、对提高炼油收率的需求以及低质量原油的使用日益增加，催化加氢脱硫（HDS）技术的重要作用愈益增强。虽然开发了大批用新的化学品和吸收工艺来降低硫含量的方法，但是它们不能、将来也不可能与仍占统治地位的加氢处理工艺相匹敌。MPCPGmbH公司已经开发了深度催化加氢脱硫的新方法，称作POLF工艺，它可以取代采用气体循环的常规催化加氢脱硫工艺。与常规装置相比，

简介：汽车尾气带来的环境污染日益严重,汽油中的硫含量90%来自催化裂化(FCC),降低FCC汽油中的硫含量是关键.笔者从加氢脱硫和非加氢脱硫两方面介绍了国内外开发和应用的FCC汽油脱硫技术,重点介绍6种选择性加氢脱硫技术和7种非加氢脱硫技术.简要介绍这些技术使用的催化剂、吸附剂等其他助剂、工艺操作条件、脱硫效果、汽油辛烷值和汽油收率,结果认为选择加氢脱硫技术效果好,但能耗大,而吸附脱硫和氧化脱硫及生物脱硫等非加氢脱硫技术将是目前研究的热点.

简介：摘要汽油深度脱硫的关键是在脱硫同时避免辛烷值的下降和汽油收率的损失；柴油深度脱硫的关键是对反应活性最低的4,6-二甲基苯并噻吩类化合物中硫原子的脱除，并克服原料中多环芳烃和含氮物以及产物中H2S对脱硫效果的抑制作用。本文概述了汽油和柴油深度脱硫催化剂在工业应用方面的研究进展，综述了加氢脱硫催化剂基础研究方面的最新动态；强调了在分子和原子水平上认识加氢脱硫催化剂微观结构和反应机理对研发超高活性及选择性深度脱硫催化剂的指导作用。

简介：　摘 要：甲基叔丁基醚（ MTBE）是一种高辛烷清洁汽油的重要调和成分，研究 MTBE有重要的意义。本文阐述了几种 MTBE的深度脱硫技术，萃取精馏脱硫技术、催化精馏脱硫技术、吸附精馏脱硫技术以及渗透汽化膜分离技术，简单分析了各工艺的优缺点，希望为 MTBE深度脱硫技术的研究和改进带来一定帮助。

简介：摘要：随着我国社会经济的快速发展，工业发展迅速，对电能的需求越来越大，然而，燃煤电厂运行中产生的废水水质差，量大，成分复杂，处理成本高，当下许多燃煤电厂在处理脱硫废水时所使用的都是传统的三联箱处理工艺。经此处理过的废水含有许多无法分离的钙镁离子，同时具有很高的含盐量，处理后的废水水质情况不稳定，有较高的结垢性和腐蚀性，对环境危害较大。针对传统处理后废水离子的难分离问题,文章将主要针对深度处理燃煤电厂脱硫废水进行研究。

简介：摘要由于脱硫废水中的高浓度盐、高氯根、高浓度重金属等均来自煤源，若脱硫废水回用煤场喷淋，会导致高浓度盐、高氯根在系统内聚集，可能带来其他不利影响。因此，对于燃煤电厂的脱硫废水要实施处理后回用，实现电厂真正的废水零排放，就必须对其做进一步的深度处理。

简介：中国科普网消息：由中科院大连化物所李灿院士负责的柴油氧化萃取超深度脱硫研究取得重大突破，目前已申请了两项中国发明专利。该成果被英国皇家化学会《GreenChemistry》杂志称为2004年国际绿色化学研究的亮点。

简介：摘要：虽然工业发展可以为我国发展提供诸多支持，但由于工业领域中的燃煤锅炉，在运转过程会产生大量硫、硝等有害气体，不利于环境保护与治理工作的有效开展，因此，工业领域需要针对燃煤锅炉进行脱硫脱硝，深度治理燃煤锅炉对于各方面的影响。本文以燃煤锅炉为基础，在明确其对于现代社会的实际危害后，针对其中脱硫脱硝除尘超低排放技术进行剖析，最终表明深度治理燃煤锅炉的相应策略，以期为燃煤锅炉起到治理效果。

简介：摘要：国内火电厂主要使用湿法脱硫技术对火力发电过程中产生的烟气进行吸收处理。该技术虽然较好地防止了酸雨的形成，但含硫废水的处理仍是一个难题。脱硫废水的成分十分复杂，其中不仅含有大量硫酸根离子，还含有较多的Ca2+、Mg2+等金属阳离子，以及重金属成分。脱硫废水不经处理排放会对环境造成极大的危害，因此，火电厂脱硫废水的处理已经成为一个亟待解决的问题。

简介：摘要：现代社会国内燃煤电厂的电机设备运行期间同时会排放出许多含有硫化物的烟气，为控制烟气的排放，降低二氧化硫的排放对生态环境的影响，需要对其进行脱硫处理，这一操作会产出大量的脱硫废水，其中具有重金属、酸性离子、无机盐、悬浮物等对生态环境中破坏严重的物质，因此，脱硫废水也需要经过净化处理才能进行排放。本文将简单介绍脱硫废水的来源以及特点，对脱硫废水深度处理技术进行深入研究。

简介：摘要：当前，国内外对于柴油超深度加氢脱硫技术的研究较多，本文主要从液相循环加氢技术、两段加氢工艺技术、气液逆流加氢工艺技术、催化剂级配组合技术等方面综述柴油超深度加氢脱硫技术，为该技术的发展奠定基础。

简介：摘要：燃煤电厂的废水来源很多，水质和水量差异较大，废水组成非常复杂，如果不加以有效处理和排放到外部，会带来严重的环境污染问题。除了常规的工业废水外，燃煤电厂废水处理的难点在于脱硫废水，脱硫废水中的盐分、重金属离子及其他有害物质的含量大大超过了标准限值，极易污染地下水资源和周边环境，进而对人类健康产生了影响。燃煤电厂脱硫废水的有效处理已成为亟待解决的问题，需要采取深度处理措施以实现脱硫废水的不外排。本文研究和讨论了燃煤电厂脱硫废水的现状和深度处理工艺。

简介：

简介：摘要煤电锅炉烟气经除尘、湿法脱硫系统净化后都达到了国家要求的排放标准，但一般会形成45-55℃低温饱和湿烟气，这些低温饱和湿烟气直接排入大气，在北方易形成白色烟羽，仍需深度处理。烟气脱白深度处理在脱除大部分雾滴同时，还可以脱除大量污染物。目前常用烟气脱白深度处理方案有烟气直接喷淋降温余热回收+烟气再热、脱硫吸收塔前后烟气设置GGH换热器、脱硫吸收塔后净烟气冷凝+烟气再热MGGH、脱硫吸收塔浆液冷凝+烟气再热MGGH等多个方案，可根据不同工程具体情况进行选择，以达到烟气深度处理和余热利用。

简介：摘要：火电厂废水零排放势在必行，其主要难点之一为石灰石−石膏湿法烟气脱硫工艺的废水处置。为得出脱硫废水的合理排放量，以典型350MW燃煤机组为例，从进入和排出脱硫系统的氯离子（Cl–）量入手，以脱硫吸收塔浆液Cl–平衡浓度控制为基准，对入炉煤、脱硫工艺水、脱硫石膏排出、脱硫废水排出等进行了Cl–物料平衡计算。在此基础上分析了脱硫系统深度优化和烟气深度治理等工程对脱硫系统水平衡的影响。

简介：摘要随着国家及社会各界对环保问题越来越重视，煤电企业对于水处理工艺技术的相关研究也加大了力度。目前，大多数的燃煤电厂均采用湿法脱硫工艺，产生的废水处理问题面临全新的挑战。本文围绕此相关问题做了探讨，概述了传统脱硫废水的处理工艺，分析了脱硫废水深度处理的工艺，梳理了脱硫废水处理工艺选择时需要注意的相关问题，旨在不断提升煤电厂烟气湿法脱硫废水的处理水平和效率，早日实现绿色生产、环保排放的更高目标。

简介：摘要：近年来，我国化工项目建设的质量得到了明显的提升。煤的制备过程是以镍为催化剂，以 CO,CO2,H2等为主要原材料，经镍催化作用后，再由 CO,CO2,H2等直接制取天然气。在低温条件下，利用乙醇洗涤法对其进行脱硫脱碳，从而获得纯净的天然气。经甲醇洗脱后，烟气中仍有1x10-7浓度的硫份，需要采用其它工艺对烟气中的硫进行深度脱除，才能保证 Ni基催化剂在烟气中的安全性。由于戴维（Devi）、托普索（Topplus）等两种典型的Ni-Ca2+（Ni-Topping）等甲基化反应的高品质、高稳定性直接影响到 Ni基催化剂的服役时间，为此，本项目提出以 Ni、 Ni为原料，以 Ni, Ni等为原料，系统地开展CH4催化反应的脱硫机理及脱硫机理的研究，以期为同类反应器的研制提供理论依据。

简介：摘要：近年来，随着社会的发展，我国的化工工程建设的发展也有了提高。 我国天然气的刚性需求，推动了煤制天然气产业的发展，煤制天然气中的甲烷化合成工艺通过使用镍基催化剂将 CO、 CO2与 H2反应生成甲烷。甲烷化合成的原料气为低温甲醇洗脱硫脱碳后的净煤气，原料气中任何形式的硫都会使镍基催化剂中毒失活。原料气经低温甲醇洗净化后，仍含有体积分数约 1×10-7的硫分，在低温甲醇洗脱硫净化后应串联其他精脱硫工艺，对进入甲烷化反应器前的原料气进行深度脱硫，从而保护甲烷化合成镍基催化剂。国内运行的煤制天然气项目多采用戴维和托普索甲烷化工艺，其精脱硫装置的稳定运行是保证甲烷化合成镍基催化剂寿命的关键因素之一，现结合我国煤制天然气装置的运行情况，对甲烷化合成原料气深度脱硫工艺进行介绍和对比，并提出脱硫剂在生产运行中的保护措施，以期为同类生产装置提供借鉴经验。

简介：摘要：近几年，国家的化学工程施工水平在不断地提高。煤炭生产是以Ni为催化剂，以CO、CO2和H2为原料，以Ni为催化剂，将其转化为甲烷。采用甲烷法合成的天然气是采用较低温度的甲醇洗涤法进行脱硫、脱碳，得到的天然气是纯天然气。通过低温甲醇洗提纯后，煤气中还存在1×10-7含量的硫分，需通过其他精制过程，实现煤气中硫的深度脱硫，以保障煤气中Ni基催化剂的安全。戴维（Devi）、托普索（Topplus）两种不同类型的甲烷化反应（CH4）主要用于Ni-Ca2+（Ni-Topping）等，而其中的高质量、高稳定性是决定CH4合成反应产物Ni基催化剂使用寿命的重要原因，因此，本课题拟针对目前已有的CH4合成气（Ni）中存在的问题，通过对CH4合成气源气体（Ni,Ni）的深入研究，探讨CH4催化反应过程中的脱硫剂防护问题，为类似的反应器设计和开发奠定基础。

简介：摘要为了能够满足大气污染物的排放标准，要对燃煤电厂的烟气排放物进行严格的脱硫处理。为避免脱硫设备被腐蚀，必须要排除一定量的脱硫废水，不同的处理工艺，对设备投资费用以及燃煤电厂经济效益有着直接的影响，因而必须做好对燃煤电厂锅炉烟气湿法脱硫废水深度处理工艺的选择。