压力容器焊接质量检验与控制的要点和措施

姜向阳 张峰

中车青岛四方机车车辆股份有限公司      山东省青岛市     266111

摘要：我国工业快速发展，科学技术水平日益提升，压力容器应用范围越来越广泛，如石油化工、军事航天等行业中，都可见到压力容器的使用。由于压力容器贮存的内料具有一定危险性，若压力容器受到破坏，或出现质量问题，不仅会对企业带来经济损失，甚至还会影响社会和谐发展。为确保压力容器使用安全性，避免安全事故发生，需采用科学焊接技术，同时还应对其焊接质量进行科学检验、标准化控制，才可确保焊接工艺合理，提升压力容器应用效果。

关键词：压力容器；焊接质量检验；控制要点

压力容器的焊接是一个综合性的过程，要注意的地方比较多，需要做好各个方面的连接工作，焊接质量对压力容器的整体稳定性有着较为直观的影响。而焊接检验则发挥着重要应用价值，对压力容器零部件、材料和标准件等实行检验中，获得良好的检验效果。工作人员结合检测结果报告有效筛选和去除存在缺陷不足的零件，全面提升产品质量的基础上，最大程度减少产品质量问题，减少质量损失。

1 压力容器焊接质量检验的重要性

压力容器焊接质量检验的重要性不容忽视。焊接作为压力容器制造过程中的核心环节，其质量直接关系到整个容器的安全性和稳定性。一个优质的焊接接头能够确保容器在高压、高温等恶劣环境下长期稳定运行，而焊接缺陷则可能引发一系列严重的后果。

首先，从安全性的角度来看，焊接质量的好坏直接关系到压力容器的密封性和结构强度。如果焊缝存在裂纹、未熔合、气孔等缺陷，可能导致容器在工作过程中发生泄漏，严重时甚至可能引发爆炸事故。这不仅会造成巨大的经济损失，还可能威胁到人们的生命安全。因此，对压力容器焊接接头进行质量检验，是确保设备安全运行的重要措施。

其次，压力容器作为一种特殊的设备，其制造和使用都必须符合国家和行业的相关标准。这些标准中明确规定了焊接质量的要求和检测方法。只有通过严格的检验，才能确保压力容器的制造质量符合标准要求，避免因焊接缺陷而导致的不合规问题。

此外，焊接质量还与压力容器的使用寿命密切相关。优质的焊接接头能够抵抗各种恶劣环境的侵蚀，减少容器的磨损和损坏，从而延长其使用寿命。相反，焊接缺陷可能导致容器在使用过程中出现各种问题，如泄漏、变形等，从而缩短其使用寿命。因此，通过焊接质量检验，可以及时发现并修复焊接缺陷，提高压力容器的使用寿命和经济效益。

2 影响压力容器焊接质量的因素分析

受外界因素影响，在焊接压力容器的时候，存在的不可控因素比较多，需要注意的地方比较多，任何一个环节出现失误都有可能导致压力容器出现焊接缺陷，影响整体性的容器焊接质量，从结构特点上来看，容器焊接缺陷主要可以分化为两种：一是焊接外部缺陷，二是焊接内部缺陷。不同的缺陷类型造成的原因也不一样，需要进行合理的区分。外部缺陷主要表现在尺寸焊接不达标，存在偏差，夹渣和表面飞溅都是焊接外部缺陷的一种，而气孔、裂纹、和夹杂等属于焊接内部缺陷，其中出现问题频率最高的为裂纹，裂纹在压力容器焊接过程中最容易看到，这种缺陷的出现频率比较高，是重点监测对象。其中焊接尺寸不达标主要表现在焊缝宽度方面，焊接的焊缝宽度与预期标准存在过大的偏差，使得两者不能一一对应，从源头上进行分析的话，主要原因在于焊接的电流过低，当然，也可能是焊弧过长，总之，这两种因素都会导致焊接焊缝出现偏差，会使得金属在高温状态下融化后，熔池之间的连接性降低，钢水无法形成有效的流动循环体系。咬边主要是因为电弧热量的不稳定波动形成的，当融化的金属无法有效填充焊缝所形成的缺口。表面飞溅主要是因为没有按照标准规范化焊接，使用了一些劣质材料，在焊接的时候就会出现这种情况。

3 压力容器焊接质量检验与控制的要点和措施

3.1 人员控制

焊接技术人员技能水平，会对压力容器焊接质量产生直接影响，因此为对压力容器焊接质量检验实施标准化控制，首先便要对技术操作人员实施严格控制。企业应采用规范化、标准化管理模式，要求焊接技术人员制定焊接记录与项目台账。焊接作业开始前，企业应认真筛选，确保工作人员持证上岗，同时还需具备丰富焊接经验。定期组织焊接技术人员技能考试，对其操作方法、技术水平充分验证。与此同时，企业还应定期开展操作人员技能培训，不断提升其综合素养，优化操作工艺。另外，企业应安排专人对焊接操作过程实施管理，完成焊接后及时进行质量检验，制作检验与管理记录，使内部管理制度更加完善，真正做到对压力容器焊接质量、检验质量的标准化管控。

3.2 加强材料管理

焊接材料的选择是直接影响整个压力容器整体焊接材料质量和性能的主要因素之一。焊接材料选择这一基本环节决定了产品在焊接操作过程中的整体焊接质量，以及如何选择焊接操作过程和方法，以及如何选用焊接材料操作技术和方法以及使用环境，如果没有符合安全标准要求的合格焊接材料的质量保证，将进一步影响压力容器的整体焊接工艺质量。在原材料选择和使用过程中，焊接材料供应商必须能够严格按照相应的国家标准选择材料，选择质量符合现行国家质量相关技术标准和规范的新产品，并选择具有合格质量保证证书的新材料。

3.3 焊接后质量控制

焊接流程结束后，应当及时对焊接的成果进行检验。影响焊接质量的因素包括自然和人为因素两种，这些因素都应当纳入检验的范围。为提升压力容器的工作性能，应当对焊接完成后的容器进行全面检查，检查的精细程度能够对压力容器的质量和工作能力产生极大的影响。为判断焊接质量，应当进行按揭后检验，包括外观检验、无损探伤和耐压检验三种方式。其中，无损探伤的作用是对材料内部的、肉眼不可见的裂纹进行探查，避免残余应力等对容器质量造成影响。外观检测的含义是对压力容器的外观进行检查，以排除其肉眼可见的表面缺陷，若压力容器未焊透或未融合，则应当及时检验容器的尺寸，以判断其各项指标参数是否符合相应的规范。若尺寸不符合规范，则应当对其进行及时返修，不得抱有侥幸心理。若容器出现裂纹，也应当对裂纹的尺寸进行测量，若在标准范围之内则可以借助打磨对其进行磨平，若裂纹尺寸超出标准范围，则应当进行补焊。上述三种质量检测方式能够对焊接完成后的压力容器进行及时的质量检查，以排除可能的安全隐患。

3.4 减少压力容器测量误差措施

首先，要确保检测工具的精准度及实用性，在选择检测工具时，必须考虑压力容器的制造特点，并对检测工具的使用方法、计量鉴定、测量精度等制定规范操作。其次，为了确保压力容器能与大型化的使用要求相符，可对相关计算方式、覆盖面等进行完善。再次，注意对样板法测量的使用控制，其使用条件为容器尺寸与理论尺寸相等，且无壳体变形。最后，根据实际情况对压力容器测量的各项指标进行明确规定，从而减少人为因素造成误差的产生，使检测更具科学性、统一性、合理性。

4 结束语

在这几年的发展中，我国工业化发展进程比较快，这为压力容器焊接技术的发展提供了基础，同时，也使得对焊接质量的要求越来越严格，在焊接压力技术的调控下，可以对焊接质量进行有效的保证，满足不同容器焊接需求。对于焊接质量的控制，一般是从整体角度出发，做好各方面的协调工作，拓宽焊接范围，使得焊接接头性能得到显著的提升，保证压力容器运行的稳定性。

参考文献：

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