降低薄板烘丝出口水分偏差及物料消耗量

刘淑贤

 吉林烟草工业有限责任公司长春卷烟厂    130031

摘  要：介绍一下薄板烘丝设备。该设备采用传导、对流加热方式，使叶丝快速加热烘干。薄板烘丝工序物料消耗点，主要包括干头量、干尾量、除尘量及其他消耗量。烘丝机出口水分偏差为行业对标指标。该指标是，干燥后叶丝批次内稳定性的一个表征参数。它的计算方法是：批次过程值与标准中心值的差值的绝对值的均值。根据技术中心品牌加工工艺要求，部分品牌将转至薄板烘丝线生产，可见薄板烘丝生产任务量将不断加大。所以有效的降低薄板烘丝物料消耗量和出口水分偏差势在必行，也为车间提质降耗工作提供有效保障。改进后，薄板烘丝出口水分偏差由原来的0.044%降至0.037%，接近实业先进水平0.035%。物料消耗量由原来的108.1kg/批降至58.7kg/批。出丝率提升0.68%。

关键词：出口水分偏差、物料消耗量

1.现状情况

1.1物料消耗统计

统计2022年9-12月，薄板烘丝线主要生产A和B两个品牌，通过现场标定，我们对物料消耗量情况进行了统计。干头量为31.1kg、干尾量为60.3kg、除尘量为15.3kg，其它为1.5kg，通过对各部分消耗量占比总消耗量情况统计可知，干头量和干尾量共占总物料消耗量的84.47%。故干头量、干尾量偏高是导致薄板烘丝物料消耗偏高的主要症结。根据二八原则，按照总消耗量*80%计算，小组能够保障实现降至86.5kg/批的消耗目标。

1.2对2022年1-12月出口水分偏差进行了统计。根据A及B两个牌子的生产情况可知，月度连续生产时，偏差呈下降趋势，当有隔月生产时，偏差出现波动情况，2022年度，A及B均有两次月度间隔生产，出现出口水分偏差波动，两个品牌4-12月份出口水分偏差无明显差异。最优偏差为0.041%。对两班出口水分偏差进行了统计，从对比统计表可知，生产A品牌时，甲班出口水分偏差和乙班出口水分偏差均为0.043%；生产B品牌时，甲班出口水分偏差和乙班出口水分偏差均为0.045%，可见两班生产无明显差异。综上，需要对出口水分偏差操作法进行优化。由此可见导致出口水分偏差偏高的主要症结是操作法不完善。

2.改进对策实施

根据上述现状，对导致上述症结的关键点进行原因分析，通过对头料薄板温度上升时间过快、入口无料到进入倒料状态开始时间过长、无倒料阶段热风风量调整、未确定薄板温度与生丝水分之间匹配关系、批间水分波动大、生产待料时间过长进行一一分析确认，将采取以下对策进行改进。

2.1对策实施一：延长头料薄板温度上升时间。

现场调整头料薄板温度上升时间，通过延长至22s、30s、50s三个方案的试验，根据调整后料头最高水分、干头量情况确定最终最佳方案，通过现场试验数据确认，最终确定时间间隔30s时，干头量由原来的31.1kg降至14.3kg，头部物料最高水分超出标准上限在0.2%范围内。此方案最佳，将头料薄板温度上升时间由原来的2s调整至30s。

2.2对策实施二：降低入口无料到进入倒料状态开始时间。通过两个方案调整试验，将 “入口物料到进入倒料状态开始时间”调整为40s和30s两个方案现场调整试验 ，通过对调整后的干尾量和尾部最高水分两个评价指标，最终确定将入口无料到进入倒料状态开始时间调整为30s，倒料时间提前30s，此时料尾部分最高水分偏高标准上限0.2%以内，且干尾量由原来的60.3kg降至44kg。

2.3对策实施三：对风机频率、排潮风门开度、顺流风门开度、逆流风门开度做适当调整。通过对试验评价指标，包括料尾物料状态、尾部物料在筒内停留时间、干尾量以及料尾最高水分四个指标情况，结合现场标定跟踪及彩虹图确认。当倒料热风风机频率为48Hz、倒料

（顺流）前室热风门开度为100%、倒料（逆流）后室热风门开度为0、倒料后室排潮风门开度为60%时，能够实现料尾物料在滚筒内的存留时间降至273s，干尾量降至27.6kg，批次料尾最高水分超出标准上限在0.2%以内。同时，我们优化了倒料阶段程序，当转入倒料阶段时，顺流风门开度及逆流风门开度自动响应，无需人为调整。

2.4对策实施四：在标准范围内调整加料出口水分控制中心值。

对加料两线出口水分、贮备与当天生产水分情况进行统计，可见加料两线至生丝工序时，两线水分差异为0.27%。 贮备与当天生产水分差异为0.30%。

通过规范加料出口水分中心值，缩小由于两线生产和贮备与当天生产造成的生丝批间水分差异，目前生丝水分极差已降至0.19%，对策目标达成。

2.5对策实施五：降低生产待料时间。通过优化丝线班组作业流程，变更贮叶工序原有生产节点，由生丝秤生产结束时放料生产，更改为薄板烘丝生产结束时放料生产。对变更后的待料时间进行统计。由统计表可知，批次待料时间均值为3分钟，在待料10分钟以内，批间生丝水分标偏无明显波动，薄板烘丝出口水分偏差也无趋势性变化。

2.6对策实施六：建立薄板温度与生丝水分匹配关系。通过5-6月A品牌和B品牌的料头部分水分与批次水分均值进行统计分析，可见料头部分物料较常规物料偏低0.2%个水分，所以设置薄板温度时，需对料头水分进行调整。在生产过程，建立生丝水分与薄板温度匹配关系统计表，使操作工实现水分控制在前端，防止由于薄板温度设置不合适，或反复调整，直接影响出口水分偏差。改进后，对8月份出口水分偏差进行统计均值为0.038%，达成对策目标。

3.改进实施后效果

3.1统计了2023年7月至9月品牌A的物料消耗量情况。干头量为14.2kg、干尾量为27.8kg、除尘量为15.3kg，其它为1.5kg，通过对各部分消耗量占比总消耗量情况统计可知，干头量和干尾量的累计占比已由84.47%降至71.43%，干头干尾量也由91.2kg降至42kg。根据上述消耗，我们统计了品牌A的出丝率。改进后，A品牌的出丝率提升了0.68%。上述数据已提报至上级部门。对A品牌的降耗金额进行了计算，2023年1-10月降耗金额为批次烟丝重量kg/批*出丝率提升%*86.48元/批次*批次数量=5693*0.68%*86.48*284=95.1万元（其中烟丝单价为财务部提供，批次烟丝重量取自车间生产数据，批次数量统计时间为2023年1-10月）

3.2经统计7-10月份的出口水分偏差情况，其均值已由原来的0.044%降至0.037%。

综上，薄板烘丝工序的物料消耗量由108.1kg/批下降至58.7kg/批，出口水分偏差由0.044%下降至0.037%。

上述改进后，将料尾风门响应程序及工艺通知单进行了标准化管理。同时总结本次改进过程中的创新点，首先是生丝水分稳定性影响因素的分析，为后续工艺指标管控提供依据，也为指标调整提供依据。其次是料尾倒料阶段参数调试因素和调整数据，为后续薄板烘丝设备改造提供依据。整个改进为车间提质降耗工作提供了有力支撑，为公司工厂高质量发展打下坚实基础。