关于中车贵阳公司木拆工序效率提升方案的探讨

冉明亮  陈虎 彭源

中车贵阳车辆有限公司 贵州省贵阳市  550017

摘要：中车贵阳公司（以下简称“公司”）在铁路货车检修行业领域已然成为国内领先，检修车市场份额逐年攀升，2023年国铁货车检修车订单数量跃居全路第一。基于订单数量较大、日产居高不下、受检修场地限制等情况，木拆工序作为公司检修车辆开工施修的第一道工序，在有限的作业场所保持高产，提升作业效率，缩减员工作业时间是当前面临的一大难题。近几年公司日产量、月产量以及年度订单数量屡创新高，但是由于检修车型品种参差不齐，机车送车顺序和品种搭配未作严格要求，经常会造成木拆工序钩缓及制动分解作业等待导致产能放空且预切割作业时间较长等问题。本文主要通过综合考虑后工序牵车台过车能力结合公司入厂车源实际就开工车送车顺序及品种搭配进行明确要求，确保产能充分发挥全面提升木拆工序作业效率。

关键词：铁路货车；木拆工序；送车顺序；品种搭配；效率

一、背景

由于铁路货车检修一直存在着车型品种繁多复杂、检修程度大小不一、到期数量极不均衡、入厂车资源有限等诸多因素，加之公司对铁路货车扣修原则由公司各生产单位产能需求导向转为公司生产成本导向扣车，导致了公司铁路货车扣修品种目标随着修程不同随之发生大幅变化。针对不同时期的扣修目标不同，也要求各生产单位适应新形势，加快生产组织转型升级，快速满足各时期不同车型、数量的产能需要。木拆工序作为公司铁路货车施修的第一道关口，在60辆检修开工车前提下，为确保与后工序生产高效衔接，木装车辆开工比例不得超过30%，且棚车数量最多控制在12辆左右，制度规定每辆木装棚车之间须间隔3辆左右非木装车辆，在木拆工序定员38人情况下（制动分解工位为10个人分2个班倒班作业），作业完工时间长期稳定在凌晨2：00左右，进而延长后序相连工序作业时间，增加员工疲劳程度，整体效率偏低。

二、现状分析

制动分解工位作为木拆工序关键瓶颈环节其生产组织按照平均每小时4辆进行，其后工序抛丸室各类车型抛丸时间均在10分钟以内（如表中所示）满足制动分解工位产能，则抛丸室生产节拍不会造成拥堵，后工序则主要受牵车台拉车影响造成制动分解完工车辆无法及时拉走导致堵塞无法保证4台架车机满产进而导致部分产能放空。制动分解工位前一工位为预切割工位，当开工木装车数量剧增未合理搭配或机车送车不及时会造成制动分解工位停工等待导致其产能放空。在不考虑前后工序设备故障等不确定因素影响时，木拆工序产能则主要受牵车台拉车、开工车送车顺序搭配及机车送车时间的影响，在日产60辆情况下，牵车台影响较小可不考虑，其中开工车顺序搭配及送车时间是保证预切割工位满足制动分解工位产能的关键影响因素。

车型	C（1.3）	X（1.2）	NX（1.4）	P（1.6）	G（1.1）	K（1.1）	L（1.5）	Q（2.4）
抛丸时长	7.5min	7.1min	8min	8.8min	6.6min	6.6min	8.4min	5.6min

三、开工车品种搭配及机车送车顺序方案分析

（一）木装车数量不超过30%

根据公司生产计划及入厂车的实际情况，在日产60辆且木装车（木结构平车和棚车）不超过18辆时，敞车、木装车及其他车型按照（6:3:1）比例开工，JSQ6、D22A等特种车型按照订单要求、生产能力合理安排开工车数量，以平衡各工序的生产能力。因每日开工车都包含了20道开工线15辆左右节奏车（有条件时其车型搭配为8辆棚车和7辆敞车），针对剩余45辆开工车其机车送车顺序方案如下:

1. 机车送的第一批开工车前4辆须为非木装车（L70除外）；

2.一般情况下，木装车不能超过2辆连在一起，2辆连在一起时前面需至少有4辆非木装车（L70除外）；

3.特殊情况下（指存车线严重堵塞或品种车数量无法满足上述排序要求时），可以3辆木装车连在一起，但前面需至少有5辆非木装车（L70除外）；

4.木装车应尽可能排列靠前开工；

5.大多数（60%以上）C70E（H）应排列在当日开工车总数的2/3以后进行开工，方便车体车间次日一早进行车辆补开工作业；

6.最后8辆车不得有木装车及L70（品种数量不足时除外）；

7.段修罐车摆放在最后面，需要抛丸除锈的JSQ6排在段修罐车之后；

8.21道应尽量摆放棚车作为节奏车辆，以减少后工序等待现象；

9.21道预切割完工的车辆，摆放在次日开工节奏车最前面；

10.每日现挑摆放于开工线20道的次日开工节奏车辆，数量应控制在10-12辆，前5辆不得有木装车，6位及以后有3辆左右木装车，由机车夜班负责及时送到20道，不能影响木拆线次日正常生产。

（二）木装车数量在40%-70%之间

在木装车比例急剧上升时，无法按照正常的开工比列进行开工车送车顺序搭配，此时木拆工序预切割工位作业难度随之攀升，在最大限度确保预切割工位产能满足制动分解工位作业需求的同时还要综合考虑棚车数量增加（通常26辆，最多时28辆）在夜间作业视线不良造成的安全生产隐患。因敞车开工数量减少，牵车台拉车能力有所提升，对木拆完工车辆拉车效率随之提高，对木拆工序产能释放影响再次缩减。在日产60辆时按照敞车、木装车（棚车数量26）及其他车型按照（2.5:6:1.5）比例开工，20道节奏车按16辆（敞车6辆，棚车10辆），其余44辆开工车其机车送车顺序方案如下:

1.开工线20道节奏车最前面5辆棚车为前一日21道已拆棚车，6辆敞车全部接在其后，其余放剩下棚车；

2.白班送的第一钩开工车前面3辆为非棚车；

3.最后7辆开工车为非木装车，避免夜班棚车内作业造成安全隐患；

以上两种方案中，还需确保每日10：30左右机车及时送达第一钩开工车，木拆工序分解完工车辆应及时往前移动，便于机车及时判断送车时间及数量同时降低机车厂房内清场难度。

四、方案合理性分析

根据前期预切割工位综合产能分析，当4辆棚车连在一起时，预切割作业（含木结构分解）用时在2小时以内，全为木装平车时节省30分钟以上，非木装车预切割作业用时30分钟左右。第一种方案中，每3个棚车之间间隔4辆左右非木装车，结合制动分解用时需求，完全可以释放木拆工序产能，实现均衡高效生产；第二种方案中，因棚车数量大幅提升长期稳定在26辆，扣除16辆节奏车包含的10辆棚车后，后续只需保住剩下44辆总数里面的16辆棚车即可，再扣除最后7辆非木装车，中间棚车搭配比列不到50%，作业时间较最长2小时缩减20分钟以上，加之车间内部激励制度的高效执行，盘活了木拆工序人员在制动分解与预切割两个工位间的流动性，制动分解人员根据自身作业实际，适时配合预切割工位进行木结构分解作业，降低工作量增加导致人员不足造成的影响，因此在棚车稳定在26辆预切割作业用时也基本能保持与制动分解作业用时相匹配，实现了前后工位间的高效衔接。

五、结论

本文根据近几年公司生产实际结合全路货车到期情况，对开工木装车常规比例情况及木装车开工比例超高的极端情况进行了综合讨论，实现了木拆工序制动分解与预切割两个工位间的高效衔接，且定额人员由前期38人降至30人，同时制动分解取消了两班倒作业模式，在日产60辆的情况下，下班时间基本稳定在晚上12：00以前，在木装车开工比例翻番的情况下作业时间缩减2小时以上。此外，木拆工序效率的大幅提升，也进一步推动了抛丸室效率同步提高。