长距离大直径泥水平衡顶管施工关键技术

王艳  孙高阳  汪卓

武汉市市政建设集团有限公司

武汉交通工程建设投资集团有限公司

摘要：长距离大直径泥水平衡顶管施工是地下管道建设中的重要方法。具有施工作业面稳定，对施工顶管周围土壤的扰动小，周边地面及构筑物沉降小，不会对周围环境造成影响； 适用土质范围广，区间管道主要穿越：粉质黏土层、粉质黏土夹粉土、黏土、粉细砂、粉砂； 采用泥水管道输送弃土，可维护施工井内的施工环境和施工安全，不易造成施工隐患。 泥水输送弃土为连续作业，施工进度较快等特点。本文某市建设世界一流城市电网首批试点项目南泥湾大道高压电力隧道项目为例，总结验证长距离大直径泥水平衡顶管施工工艺和关键技术的可行性和有效性，为其他项目施工方案的优化和改进提供了重要参考。

关键词： 长距离、大直径、泥水平衡、顶管施工、关键技术

引言：

现如今，城市化进程不断深入，市政工程建设的数量也越来越多，根据不同的功能需求，设置不同的管道，但由于目前我国城市道路的实际情况比较复杂，在市政管道建设中，往往需要采用非开挖技术。顶管施工有噪声低、施工进度快、节约施工成本等诸多优点，正逐步受到市政建设的关注和推广。该施工方法通过顶管机、盾构机和泥水平衡系统的协调配合，能够实现对各种管道的快速、准确、无损施工，具有显著的技术优势和经济效益。然而，长距离大直径泥水平衡顶管施工涉及到诸多复杂的工程技术和施工环境，如何有效应对施工过程中可能遇到的各种问题和挑战，提高施工质量和效率，成为当前研究的重要课题之一。长距离大直径泥水平衡顶管施工作为一种高效、安全、环保的地下管道施工方法，受到了越来越多的关注和应用。长距离顶管施工技术和传统的工程施工技术相比，其具有更大的优势。对环境发展有着积极促进作用，同时还能有效提升工程建设的质量。武汉市电网基础设施提质升级，高压电缆等管线逐步从地上转移到地下，项目采用长距离大直径泥水平衡顶管施工。因此，本文旨在对长距离大直径泥水平衡顶管施工进行深入研究和探讨，为相关工程实践提供科学的指导和技术支持。

一.项目概况

武汉市建设世界一流城市电网首批试点项目南泥湾大道高压电力隧道起始于园博大道（起于A1工作井），沿工农路下穿沪蓉铁路、汉丹铁路，之后沿南泥湾大道至汉西三路（止于A23工作井），电力通道全长6.283km，顶管覆土深度5~15m，工作井27个。其中A1~A10.1（不含A3、A3.1工作井及A3~A3.1段）施工段包含沉井11座，顶管11段，沉井直径4.9~6.25m，下沉深度12.8m~20.4m，顶管隧道均采用泥水平衡顶管施工工艺，隧道直径3.6m总长2255m，其中 A5~A5.1段采用φ2.7m顶管共计72m；余下均采用φ3.0m顶管（长度2183m）。工程场地现状地形较平坦，为长江冲积一级阶地，顶管工程周边环境复杂敏感，对施工变形控制要求。该顶管工程施工中，不可避免地对已有富水地层产生扰动，这些扰动进而影响到既有的建筑物、轻轨高架桩基等的稳定性和安全性。如A5和A8顶管工作井开挖降水施工影响邻近天然地基上的建筑物和武汉地铁1号线轻轨高架桩基础，顶管隧道A7-A8、A5-A5.1下穿轻轨1号线，顶管隧道结构边线距离桥墩最近距离仅为7.72m；顶管隧道顶进施工下穿房屋建筑物和侧穿轻轨高架桩基和房屋建筑，其施工变形控制要求高。基于此，亟须对城市复杂敏感环境下富水地层大直径长距离顶管施工关键技术展开系统深入研究。

二. 长距离大直径泥水平衡顶管施工的重要性和应用价值

长距离大直径泥水平衡顶管施工在地下管道建设中具有重要的意义和广泛的应用价值。随着城市化进程的加快和城市地下空间的日益紧张，地下管道建设越来越受到重视。而长距离大直径泥水平衡顶管施工作为一种高效、快捷、低影响的施工方法，能够有效解决城市地下管道施工中的一系列问题，因此备受青睐。

长距离大直径泥水平衡顶管施工在管道布置和布线方面展现出了极强的灵活性和适应性。通过顶管机和盾构机的联合作业，不仅能够应对曲线半径较大、坡度较大、水平偏差较大等复杂地形条件下的施工需求，还能够灵活应对不同场地条件下的工程布置。这种施工方法的优势在于可以根据具体地质条件和工程要求，灵活选择顶管机或盾构机进行施工，从而最大限度地满足工程设计的要求，并保证施工过程的顺利进行。

此外，长距离大直径泥水平衡顶管施工还能够有效应对地下障碍物的存在。在实际施工中，地下管线、地铁隧道等地下设施可能会成为施工的障碍，但通过顶管机和盾构机的联合作业，可以有效地避开或穿越这些障碍物，保证施工进度和质量的同时，最大程度地减少对周边环境和设施的干扰和影响。因此，长距离大直径泥水平衡顶管施工在应对地下障碍物方面具有显著的优势，为工程的顺利实施提供了可靠的技术支持。

另外，长距离大直径泥水平衡顶管施工还具有施工速度快、土地利用率高等优点。相比传统的开挖施工方法，泥水平衡顶管施工不需要开挖大量土方，减少了对地表环境的破坏和对周边交通的影响，从而缩短了施工周期，降低了施工成本。长距离大直径泥水平衡顶管施工在地下管道建设中具有重要的意义和广泛的应用价值，其灵活性、适应性以及施工速度快的优势，使其成为地下管道施工领域的一种重要施工方法。

三．施工工艺流程与关键技术分析

泥水平衡施工工艺技术原理是根据现场地勘报告结合土质情况，管道穿越地层、周边环境、地表沉降控制要求、顶管机类型适应性等方面综合考虑采用泥水平衡复合式顶管机。泥水平衡顶管机主要由切削搅拌系统，刀盘动力系统，纠偏及液压系统、壳体，主轴密封及电气操作系统等部分组成。是在机械切削式工具头刀盘后安装隔板，形成泥水压力舱，顶管推进力使泥水充满泥水舱，并对掘削面土体施加一定的压力，尽管刀盘掘削地层，但地层不会坍落，以稳定开挖面。

图3.1  泥水平衡顶管施工工艺流程图

施工工艺流程与关键技术分析是深入研究长距离大直径泥水平衡顶管施工的重要环节之一。在施工工艺流程方面，首先需要进行现场勘测和设计，确定顶管线路、管道布置和施工工艺。然后，进行设备配置和施工准备，包括顶管机、盾构机、泥水平衡系统等设备的调试和安装。接着，进行工作井施工，开展顶管机的进场和下沉作业，同时进行土体处理和泥水平衡系统的调节和控制。在施工过程中，需要根据地质情况和工程要求，采取相应的支护措施和地表保护措施，确保施工安全和施工质量。

关键技术方面，首先是顶管机或盾构机的选型和设计。根据工程的具体情况和要求，选择合适的顶管机或盾构机类型和规格，确保设备能够满足施工需求。其次是泥水平衡系统的设计和调试。泥水平衡系统是长距离大直径泥水平衡顶管施工的关键设备之一，其稳定性和可靠性直接影响着施工的顺利进行。因此，需要对泥水平衡系统进行合理设计和精确调试，确保其正常运行和有效控制泥浆性质。另外，还需要注重施工现场的环境保护和安全管理，加强对施工过程的监督和管理，确保施工安全和环境保护。

施工工艺流程与关键技术分析是长距离大直径泥水平衡顶管施工中的关键环节，对于保障施工质量和工程效果具有重要意义。通过深入研究和分析施工工艺流程，可以确保施工过程有条不紊地进行，从而提高施工效率和质量。关键技术的掌握则是保障施工顺利进行的关键，包括顶管机和盾构机的选择与设计、泥水平衡系统的性能调试、地表开挖和井口施工等方面。这些关键技术的有效应用能够有效地解决施工过程中可能遇到的各种问题和挑战，确保施工进度和质量。因此，通过对施工工艺流程和关键技术的深入研究和分析，可以为相关工程实践提供科学的指导和技术支持，推动施工技术的不断创新和提升，从而更好地满足地下管道建设的需求。

四．长距离大直径泥水平衡顶管施工操作要点

4.1施工准备

对施工现场的地形、工程地质和水文地质、施工现场地上和地下障碍物情况进行详细的调查和物探，做到心中有数。顶管施工前项目部组织编制了顶管专项施工方案，并组织了专家论证会议。对于顶管管材各参建单位对生产厂家进行了实地考察。

4.2后背墙制作及安装

后座墙从底板面做起，上部标高应大于管道顶标高+50cm，宽度为洞口宽度+2m，满足油缸架和顶进油缸安装的要求。后座墙主要有功能是在顶进过程自始至终地承担主顶工作站顶管前进时的后坐力。后座墙的最低强度应保证在设计顶进力的作用下不被破坏，要求其本身的压缩回弹量为最小，以利于充分发挥主顶工作站的顶进效率。与油缸接触部位采用5cm型号Q345钢板，钢板与侧墙之间采用直径25mm@100mm双层双向布置，HRB400级钢筋，标号C30混凝土制作而成。

靠背墙位于已经结束顶管施工的顶管洞门处，对洞门处进行砖砌封堵，封堵厚度1m，再进行后背墙制作，制作方式不变。

示意图参见图4.2。

图4.2后背墙安装示意图

4.3导轨及主顶设备安装

导轨支架采用钢材制作，固定在工作井底板上的导轨在管道顶进时不可产生位移。其整体刚度和强度应满足施工要求。

导轨对管道的支承角宜为60°，导轨高度应保证管中心对准穿墙管中心。导轨坡度应与设计轴线一致。

导轨安装的允许偏差为：轴线位置：3mm，顶面高程：0～+3mm，两轨内距：±2mm。在顶进过程中经常进行检查和复核。

导轨与侧墙制作操作平台，平台采用25“工”字钢形成底部支架，16*16mm的角钢形成上面平台，然后在满铺16mm模板（处导轨范围内）。。

示意图参见图4.3-1。

图4.3-1导轨示意图

主顶油缸的行程宜不小于1000mm，单只顶力宜不小于1000KN。

主顶油缸采取油路并联的方式，且规格型号均相同，油缸应单独设进油、退油的控制系统。

千斤顶数量应为偶数，均匀分布在管道两侧，并与管中心左右对称，根据区间长度不同设定一般为4支或者8支。每只千斤顶均应与管线平行。

主油缸的数量根据管径允许最大顶力确定。

示意图参见图4.3-2。

图4.3-2设备安装示意图

4.4 洞口防水装置

由于洞圈与管节间存在着建筑空隙，在顶管出洞及正常顶进过程中极易出现外部土体及触壁泥浆涌入始发井内的严重质量安全事故。为防止此类事故发生，施工前在洞圈上安装帘布橡胶板密封洞圈。

为降低洞口发生漏水漏砂等施工风险，借鉴盾构施工时盾尾密封的原理。在通用的洞门防水帘布中间增加一~二圈100槽钢形成原状，沿槽钢两侧错孔@5°进行钻孔，形成砼预埋钢环一样的钢结构安装2~3到防水帘布。在钢环中间@10°环形开孔并安装逆止阀，通过逆止阀在两层帘布中间注射密封油脂，形成密封系统。

示意图参见图4.4。

图4.4 洞口防水装置示意图

4.5 端头加固

顶管进出洞时，为了保证机头的稳定性需要采用水泥搅拌桩对顶管进出洞处6m范围内进行加固处理，本工程采用A650@450水泥搅拌桩对端头进行加固处理，桩间设计咬合量为200mm，水泥掺量不宜小于15%。

示意图参见图4.5。

图4.5 端头加固

4.6 顶管设备调试

设备调试之前，应对设备的安装、各种管线、电缆的链接进行检查，确认安装和连接无误后方可接通电源。

设备的调试应遵照设备说明书进行。通过试运转查找和消除设备可能存在的所有问题，确认其处于完好状态。主要包括以下内容：

1  不加载的情况下，电源电路开关的接通、切断工况试验的检查。

2  液压系统控制阀件的动作灵敏、正确，特别注意有无控制电路反接现象、操作台显示动作与实际动作是否一致。

3  设备润滑和密封系统供油正常，油路畅通，供油压力可在设定的范围内调节。

4 刀盘正反转动作正确，无异常响声。

5  纠偏千斤顶的伸缩动作正常，编组动作与操作台显示一致。试查完毕将千斤顶回缩到工作零位。

6  顶进千斤顶伸缩动作正常，试查完毕将千斤顶回缩到工作零位。

7  注浆系统输送泵的试运转符合设备说明书的规定。

8  对注浆管路进行加压试验和检查，保证管路畅通、无泄漏。

4.7 顶进施工

1  初始顶进

初始顶进分为以下几步：

第一步是破洞。在破洞之前，洞口必须要有防止土体或砂层塌方的措施。在土质均匀的黏土中顶进时，一般洞口采用砖砌、混凝土或钢板封门，该工程采用砖砌+混凝土组合式封洞门。

第二步是让顶管机入土。当封门破除后，可把顶管机刀盘开动，用主顶油缸徐徐把顶管机推入土中。这一过程中应注意防止刀盘嵌入砂土中不转而顶管机壳体旋转，应采取控制顶进速度和在顶管机左右两侧加设角撑的办法来防止其旋转。

第三步是将机头后方的两根JCCP管与机头管连接，形成一个整体，用来控制顶进段的高程和中线。至此，初始推进工作完成，此时应停下来进行一次全面的测量，并把测量数据绘成曲线，便于分析。

2  正常顶进

出洞及试顶进工作结束后，即可进行正常的顶进施工。

1）顶管推进纠偏遵循“勤测量、勤纠偏、微纠偏”的原则，严格控制推进轴线。正常顶进时，每顶进1000mm，测量不应少于一次。

2）做好日常的顶进记录工作，记录应包括：日期、时间、顶进长度、顶进总长、启动顶力和正常顶力等。

3）一节管节顶进结束后，缩回主千斤顶，拆除洞口处的管线，吊放下一节，然后连接洞口处的管线，再继续顶进。

4）中继间设置。

施工中继间接力顶进是长距离顶管的重要技术措施，随着顶进距离的增加，管壁与土体的摩阻力随之加大，虽然利用触变泥浆可以减阻，但其作用毕竟有限。长距离顶管应设置中继间，采用中继间接力顶进技术，可提高一次顶进的距离，并减少工作井，降低施工成本。

DN3000级JCCP管允许顶力为15000KN，管材壁厚300mm，混凝土强度等级为C50，抗渗等级P8；DN2700级JCCP管允许顶力为12000KN，管材壁厚260mm，混凝土强度等级为C50，抗渗等级P8。

中继间采用二段一铰可伸缩的套筒承插式钢结构件，由前体（长1200mm）、后体（长745mm）、千斤顶、动力油泵站、止水密封圈五个部分组成。每个中继间配置一个中继泵站，型号为ZDYZ32-25-11KW。

中继间油缸配置参见表4.7。

表4.7  中继间油缸配置表

序号	直径	油缸数量	单支油缸顶力	总顶力
1	DN2700	24	50t	1200t
2	DN3000	30	50t	1500t

在铰接处内侧设置二道D2型顶管密封圈，在铰接处壳体之间设置鸟形顶管密封圈（h=26mm），确保顶进时不漏浆，并设置M10*1直通油杯压注油脂，以减少顶进时密封圈的磨损。

示意图参见图4.7-1。

注：1.止水圈2.管片3. 中继间油泵顶铁4.中继间油泵5. 中继间油泵支座

图4.7-1中继间示意图

中继间的规格型号与性能应相同，中继间顶力应留有余量，第一套中继间不宜小于40%，其余不宜小于30%。

主顶施加的顶力应始终大于单套中继间的顶力。为了防止顶管管材受损，当顶力达到中继间设计推力60%时，即需设置中继间。当总推力达到中继间总推力40%~60%时，设置第一只中继间，以后每当达到中继间总推力的70%~80%时，设置一只中继间。

当主顶油缸的推力到达中继间设计推力的80%时，应启动中继间。

根据《给水排水工程顶管技术规程》CECS246:2008规定，进行顶管各区间顶力估算和中继间估算。

管道的总顶力可按照下式估算：

F0=πD1Lfk+NF

其中F0为顶进总顶力（kN）；D1为管道外径（m）；L为管道顶进长度（m）；fk为管外壁单位面积与土体的平均摩阻力（kN/m2），根据查表规范12.6.14可得，混凝土管材，粉性土取7.0 kN/m2、粉细土10 kN/m2、中粗砂13 kN/m2；NF顶管机的迎面阻力kN。根据规范12.4.2得

顶管机迎面阻力：NF=（πDg2γsHS）/4

其中：Dg为顶管机外径（m）；γs土的重度（KN/m3），取18 KN/m3，HS覆盖层厚度（m）；

当估算总顶力大于管节允许顶力设计值或工作井允许顶力设计值时，应设置中继间。

中继间数量可按下式估算：

n=πD1fk（L+50）/（0.7×f0）-1

f0为中继间设计允许顶力。

示意图参见图4.7-2。

图5.2.7-2中继间示意图

4.8 注浆减阻

顶管顶进减阻从管道减阻从两方面着手：一是管材本身润滑，比如在管道外壁上涂刷润滑剂或工业蜡，使管道外面润滑，涂刷工业蜡时应涂刷均匀，全覆盖；二是注浆减阻，对于黏土、粉质土和渗透系数不大于10-5m/d的砂性土采用触变泥浆进行减阻。

本工程采用管材表面外涂工业蜡，施工时并注入触变泥浆作为减阻剂进行降摩减阻。

工程为大口径顶管（DN3000），因此减阻泥浆的使用是工程顺利顶进的关键，整个顶管过程中起到非常重要的作用。泥浆主要作用有两个，一是支承作用，二是润滑作用。

减阻泥浆系统作为顶管顶力控制不可或缺的一个重要环节，能有效减少顶管摩擦力，从而减少在顶管施工过程中中继环的使用数量，若注入的润滑泥浆能在管子的外围形成一个比较完整的泥浆套，则其减摩效果较好，一般情况摩阻力可由12KN/m2～30KN/m2减至3KN/m2～5KN/m2。此外，当管壁周围形成完成泥浆套后，可通过减少顶进带土现象达到控制沉降的目的。本工程触变泥浆材料将优先采用预先经过钠化处理的复合泥浆材料。

润滑泥浆材料包括膨润土、CMC、纯碱及高分子添加剂。工程的泥浆配置将充分考虑实际土质情况，并结合供料性能，经过试验来确定配比。膨润土最终产地的选择成品泥浆运动粘度、泥皮厚度、失水率需要通过试验来最终确定。

顶管减阻基本配合比：膨润土：CMC：纯碱：添加剂＝940：15：40：5，再根据现场实际效果对配比进行调整。

示意图参见图4.8。

图4.8压浆孔布置示意图

为确保能形成完整有效的泥浆环套，管道内的补压浆的次数及压浆量根据管壁为泥浆反压、外壁摩阻力变化情况结合地面监测数据及时调整补浆量。

补浆孔间距估算：L=T×V

式中：L－补浆孔间距（m）

      V－每天平均顶进速度（m/d），本次计算取12m/d。

      T－减阻泥浆失效期（d），本次计算取6d。

L=T×V=12×6=72m，即顶进过程中每隔72m设置补浆孔。

4.9顶管施工测量

1  管道内测量

顶管过程管道中心轴线的线型控制使用顶管引导测量系统。

控制要点如下：

1）在工作井内、管道适当位置布置全站仪，在工作井墙上及顶管机几何中心设置反光片（相当于棱镜），组成自动观测导线；制作专用仪器台，采用自动整平机座，同时设置与仪器竖轴同轴的观测棱镜，设站点同时作为相邻测站的目标点；通过有线通讯设备，实时传输指令、控制测量机器人开始观测、观测测量回、回传观测数据。

2）  全站仪观测前自动运行自检程序，检测仪器的平整性，检测仪器本身的竖轴、横轴、视准轴的工作状态，确保观测值有效。

3）  每次观测时，工作井内的控制台计算机通过通讯电脑发出测量指令，工作井内及二台管道内的全站仪接收到指令后，同时进行角度、距离观测；测量完成后把测量数据传输回控制台计算机。计算机定制的软件根据采集的数据，自动计算出顶管机的偏差。整个测量、计算过程在2分钟内完成，经模拟鉴定，在2000m范围内，该系统测量误差不超过2cm。

2  测量项目及要求

测量监控项目主要包括：顶进方向水平偏差、垂直偏差和机身俯仰角。

顶进过程中的测量应符合下列要求：

1） 初顶时，应加密测量，每进尺0.5m宜测量记录1次；

2） 正常顶进时，每进尺1.0m，测量记录不宜少于1次；

3） 纠偏时，应加密测量，每进尺0.5m测量一次；

4） 出洞前，应加密测量，每进尺0.5m宜记录一次。

5） 顶进施工时，采用经纬仪、水准仪和全站仪进行测量和线型控制。

4.10顶管出洞

因出洞口处为加压注浆固结体，刚开始顶进时尽量慢；出洞10－15米范围，工具头前端有土压力，并且由于管道较短，摩擦力比较小，为避免管道整体产生较大后退工具头前端塌方，当后座千斤顶回收时，需要用2根钢管顶住钢管，避免后退。

顶进速度应根据出土情况确定，防止路面塌方。顶进过程中，要求边压触变泥浆边顶进，不压浆不顶进的原则。

顶管降水。在顶管出洞前需进行降水处理，拟定采取大口径井点降水，降水井的设置及技术参数与顶管进洞相同。在顶管出洞之前，此时顶管机头距离洞口约5-6m，检查洞口土体加固效果，加固土地符合要求，开启管井降水，将地下水位降至顶管管底以下0.5m，此时开始顶管出洞作业，顶管机头完全出洞后根据施工情况停止降水。

4.11泥浆置换

顶管完成后及时对管道外壁进行充填加固，把原注入的膨润土浆置换掉。使用的泥浆置换材料为水泥，其配比为水：水泥=1：1，根据现场情况适当调整。通过管道内部的压浆孔压注，注浆次数不少于三次，两次间隔时间不大于24小时。总体泥浆置换量参考触变泥浆注入量。

每二节混凝土管编为一组，分为注浆孔与排浆孔。将注浆泵清洗干净，吸浆龙头放入灰浆池内，开启注浆泵，打开第一组注浆孔，当第一组排浆孔冒出灰浆后，关闭阀门，再打开第二组，以此类推，直到全线完成。再关闭所有阀门，保压三十分钟，保压时注浆压力为0.5-1MPa。

泥浆置换完成后，应拆除主通道浆管和管内弧形浆管就地清洗，以免浆液凝固堵塞。注浆开始前应充分作好准备工作，包括机械器具、仪表、管路、注浆材料、水和电等的检查及必要的试验。

三.问题与解决方案

案例分析和实验验证是深入研究长距离大直径泥水平衡顶管施工的关键步骤之一。在案例分析方面，我们选择了一些代表性的工程案例，对施工过程中可能遇到的问题进行了深入分析，并提出了相应的解决方案。例如，在一次施工中，我们遇到了地下水位较高导致泥浆流失的问题，通过加强泥水平衡系统的调节和控制，有效地解决了这一问题，保证了施工的顺利进行。

在实验验证方面，我们精心设计了一系列的实验方案，旨在验证长距离大直径泥水平衡顶管施工工艺和关键技术的可行性和有效性。其中，我们开展了泥水平衡系统的性能测试实验，通过在不同工况下对泥水平衡系统进行测试，验证其在各种情况下的稳定性和可靠性。这些实验结果为我们提供了宝贵的数据支持，为泥水平衡系统的调节和控制提供了科学依据。同时，我们还进行了现场模拟实验，模拟了施工过程中可能遇到的各种复杂情况，如地质情况不同、地下管线交叉、地表环境复杂等。通过对实验结果的分析和总结，我们不仅深入了解了长距离大直径泥水平衡顶管施工中可能存在的问题和挑战，还为施工方案的优化和改进提供了重要的参考依据。这些实验验证的结果，为我们提供了关键的实践经验，为未来类似工程的顺利实施奠定了坚实基础。

通过案例分析和实验验证，我们不仅深入了解了长距离大直径泥水平衡顶管施工中可能遇到的问题和挑战，更重要的是，我们积累了丰富的实践经验和技术数据，为今后类似工程实践提供了可靠的指导和支持。同时，我们也意识到，在长距离大直径泥水平衡顶管施工中，不同工程情况下可能存在着不同的问题和挑战，因此需要针对性地制定施工方案和应对措施，以保证施工的顺利进行和工程质量的达标。

结语：

长距离大直径泥水平衡顶管施工作为一种重要的地下管道施工方法，具有灵活性、适应性强以及应对地下障碍物等优势。通过深入研究施工工艺流程、关键技术分析以及实验验证，我们得以全面了解该施工方法的可行性和有效性，为相关工程实践提供了科学的指导和技术支持。未来，我们将继续不断探索创新，提高施工质量和效率，促进地下管道建设的可持续发展。

参考文献：

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[2] 张伟，李华. 泥水平衡顶管施工工艺流程分析[J]. 土木工程，2018，25（2）：112-125。

[3] 陈刚，刘洋. 长距离大直径泥水平衡顶管施工案例分析[J]. 城市建设，2019，18（4）：89-96。