化工安全评价对化工安全生产的影响

陈学亮 蒋洪明

中盐内蒙古化工股份有限公司 内蒙古阿拉善盟 750336

摘要：随着化工企业不断的发展，安全生产越来越受重视。化工生产过程中若出现安全事故，会对人们的生命财产安全造成严重威胁。因此，化工企业必须做好安全评价工作，不断优化设计方案，提高设计水平。同时还要建立完善的管理体系，在生产过程中严格遵循相关流程和标准，有效规避化工生产中可能存在的危险，保障化工生产的安全。

关键词：化工设计；安全评价；化工安全

引言

进入新时代，我国工业生产水平大幅提升，化工行业呈现出惊人的增长速度。当前，越来越多的化工生产企业高度重视安全生产，积极防范和解决各生产环节的安全问题，有利于提高化工生产安全水平，提高生产效率。

1化工设计概述

化学设计是根据化学反应材料、工艺流程和反应条件设计化学安全设备、工艺路线、自动化的方法。一般来说，在设计化学工艺流程时，设计人员必须遵循一定的设计原理，并根据原料和产品的理化特性选择合适的设计方法。除此之外，在研发产品时，设计者还需充分考虑这些特殊化学品加工和运输过程中的安全问题，并采取必要的安全措施，以促进化工生产与发展。

2化工设计与安全评价对化工安全生产的影响

2.1化工工艺设计中出现的反应设备安全性问题

化工工艺的设计过程中，反应设备是最为关键的一项内容，其会直接影响到化工产品的质量，也会对企业的生产效率造成严重的影响。因此，必须加强对化工工艺设备设计方案的优化。首先，化工工艺设计中需要结合实际情况来进行，根据具体情况来选择最为适合的设备，这能够提高设备运行的稳定性，并且能够确保反应设备具有较高的安全性。其次，在选择设备时必须严格按照国家相关标准进行，要充分考虑到化工生产环境和使用要求。最后，在选择反应设备时必须结合实际情况进行，尽量避免出现超负荷、超温等现象，这样才能够提高设备使用寿命，保障化工生产过程中的安全性。

2.2化工工艺设计中出现的安全性问题

化工生产的过程中，容易出现很多不安全因素，例如，在化工工艺设计阶段，如果设计人员没有按照实际需求进行设计，就会出现很多问题。例如，在反应容器中，如果没有根据实际情况来进行设计，就会对反应设备的安全性造成严重影响。在生产过程中，如果工艺参数没有进行合理设置，就会造成安全事故的出现。化工生产过程中，一定要遵循相关标准和流程进行操作和管理。在化工生产中，操作人员必须严格按照标准来进行操作和管理。一旦出现违章操作问题，就会导致安全事故的出现。如在反应容器中放入强氧化剂或者强碱等物质时，如果没有采取有效的防护措施就会引发安全事故。

3提升化工安全生产优化化工设计与安全评价的策略

3.1完善安全管理制度，增强企业管理人员的安全意识

加强安全生产的化工设计工作，是为了进一步保障化工生产过程中的安全性，减少安全事故的发生，相关企业必须加强对化工设计工作的重视程度，建立健全科学合理的安全管理制度，同时加强对企业管理人员的安全教育培训工作。在实际工作中，相关企业必须根据实际情况建立完善的安全管理制度，并严格执行，通过这样的方式来提高企业管理人员的安全意识和安全水平，避免由于人为因素造成化工事故的发生。完善安全管理制度，增强企业管理人员的安全意识是化工设计与安全评价对化工安全生产的关键影响之一。（1）完善安全管理制度。建立健全安全规章制度和操作规程：制定针对化工生产的安全管理规章制度和操作规程，明确各级管理人员的责任和义务，规范化工生产的操作流程和安全措施。（2）确定安全责任体系。明确各级管理人员的安全责任和权责，在安全管理中形成清晰的分工和协作机制，强化各级管理人员的安全管理意识和责任心。（3）建立事故报告和处理机制。建立健全事故报告和处理机制，及时收集、登记和分析事故数据，制定相应的预防和应急措施，以减少事故发生频率和损失。通过完善安全管理制度和增强管理人员的安全意识，可以提高企业管理人员对安全工作的重视程度，为化工安全生产提供坚实的保障。同时，还能带动全体员工的安全意识提升，形成全员参与、共同维护化工安全的良好氛围，有效预防事故的发生，保持化工生产的安全稳定运行。

3.2加大设备管控力度

新时代，要想提高化工生产技术管理水平以及化工生产的安全性，企业需要加强对生产设备的常态化管理。企业需要引进先进的设备，根据化工生产管理工作开展的实际需求，对设备的各项参数进行实时、高效地检测，做到高效率的状态监管，对设备在各个时期的运行工况条件进行合理分析、评价、判断，从而才能够有效防范各类安全事故发生，最大限度地提高化工生产的安全性、稳定性。在此过程中，化工企业需要加大对设备的研发投入力度，并且在生产技术管理过程中制定出科学有效的保养条例，做到对化工生产设备的常态化检修、维护，使得设备能够正常稳定地运行，减少损失，提高整个设备体系的综合运行效率。比如：在生产管理过程中，企业需要及时对设备的临界运行状态进行有效评估，对设备的压力参数、温度参数进行合理评价，及时分析化工设备当前的运行工况环境，及时对比过往的运行参数，做到故障对比分析，从而有效判别出当前化工设备潜在的故障隐患问题，进而开展设备管理、设备检修控制。因此在化工生产技术管理活动中，需要强化设备控制，加大对设备的管理管控力度，制定出科学合理的设备检修保养制度，做到动态化、程序化监管，从而提高安全生产管理水平。

3.3选择科学的风险指数评价方式

风险评估是指相关人员必须充分考虑安全装置、物料输送、设备设施条件、技术条件和作业程序等因素的影响计算和分析风险水平。风险值越高，危险等级越高。反之，风险值越低，风险等级越低。这使得准确计算生产过程中的风险等级成为可能。在安全评估过程中，相关作业者必须对作业中存在的风险因素有科学认识。然后，通过比较不同的生产特点，确定哪部分风险最大。评估风险指标法是一种综合定量分析，可以综合分析缺陷的类型及其影响，根据具有高稳定性特征的缺陷发生的概率来评价安全事故。根据有关故障和事故、违约概率和可计算值、风险指数和效率的可用数据，运营商可以比较科学风险评估系统的安全。

3.4加强对工艺过程的监管

在化工设计过程中，应该加强对工艺过程的监管，防止因工艺不规范导致的安全事故。化工企业应该建立健全化工生产工艺监管体系，结合化工生产实际情况，制定符合化工生产特点的工艺管理制度，避免出现因工艺不规范造成的安全事故。此外，在化工生产过程中，还应该加强对设备运行情况的监管工作，设备是生产活动中重要的组成部分之一，必须结合设备运行情况来合理规划管理方案，避免因设备运行问题而影响到化工生产。比如：在对反应器进行设计时，必须了解反应器结构与功能特征，根据反应器结构和功能特征来制定合理的管理方案，避免因结构不合理而引发的安全事故。

结语

化工生产是我国工业生产中的重要组成部分，具有较高的风险性。为了保障化工生产的安全性，必须严格按照安全评价标准开展安全设计工作，同时加强对安全评价的监督和管理工作，实现对化工安全生产的优化。

参考文献

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