从精益物流入手，提升精益制造能力

孙杰

中车大连机车车辆有限公司   辽宁大连   116022

摘要：在面临着改革发展和搬迁建设的双重压力下，随着和谐3系列多种车型工作的开展，如何迅速接受高产能、高质量的考验，我们在思考的同时，也面临着很多困难。影响最大的因素就是物料管理部分，构建合理的精益物流管理模式，是我们提升精益制造能力的关键。

关键词：物料 效率 质量

一、选题理由及现状分析

面临改革发展和搬迁建设的双重压力，随着和谐3系列多种车型机车C6级检修工作的开展，既为我们提供了较好的机遇，但同时也提出了在现有条件下，能否迅速形成产能、高质量的满足市场需求的严峻考验。结合分析企业现有的生产模式中对机车检修综合指标影响最大的因素——物料管理部分，如何提高物料综合管理水平，构建出科学合理的精益物流管理模式，使企业能够高效率、高质量、低成本的完成和谐电3系列机车C6级检修工作，是企业得以持续转型升级，为企业健康、持久的可持续发展提供有力保障。

现阶段主要存在的问题是：

（一）大部件检修周期长及各别部件实物质量与文件质量与要求有差距。

（二）物料组织准备及配送

1.对于部分物料，员工需要在工作工程中到材料库进行取料，增加组装不必要时间，同时容易造成错误部件及不合格品上车的问题；

2.物料前期准备不充分，忽视了物料组织的周期，造成备料时间过长，影响正常生产进度；

3.大部件在线边库存放的区域不合理，距离工位较远，增加了组装时间[1]。

二、项目计划的制定与实施

1. 组织相关部门进行体系文件的汇编和完善工作。

梳理体系文件，根据机构调整、生产的实际情况，逐步完善各层级管理文件，并强化各级管理人员对管理文件的学习、理解和执行落实。

梳理完善《在制品管理办法》、《自行委外修理部件管理办法》、《自购物资管理办法》、《零部件报废和请提新件管理程序》、《产品防护管理办法》、《供应商评价与管理办法》等十余份管理办法制度。通过制度将物料管理及流程进行制度化、规范化。

2. 组织召开生产经营规划汇报会，其中对C6修物资供应保障情况进行专项汇报。通过对必换件和偶换件情况、委外检修部件情况及公司内行程单位部件检修情况进行统计分析，针对可能制约的物料，提出解决方案及措施。从而对C6修物资供应保障情况进行分析并做出提前预判和物料准备工作。
3. 召开供应商会议，与供应商签订相关协议，严格按照协议内容对供应商进行考核，且各负责人，积极与供应商沟通，确认物料的检修状态。根据协议内容对供应商进行半年考核评价。明确供应商的物料供应情况，对于有异常的部分协同供应商进行整改，保证后续机车生产周期。
4. 梳理明确委外（行程）重要部件检修周期，根据每台车生产计划的安排输出各部件需求计划日程表，并发送至委外（行程）部件相关承修单位。通过四日滚动计划对需求物料提前准备，明确物料供应状态，提前预警异常物料，通过备品或生产计划调整来保证生产过程的推进。
5. 进行属地化检修，缩短物流时间和检修周期。由于部分部件需要返回承修单位所在地区进行检修工作，增加的物流时间造成检修周期的延长，无法保证部件按时返回，从而影响机车组装进度。为此，开展部件属地化检修工作，通过此方式可以消除物流时间，缩短部件检修周期。通过部件属地化检修的实现，不仅降低的检修成本，还极大促进我们生产进度的加快。
6. 对现有物料进行梳理，明确必换件及偶换件明细等。对在制品数量进行核查，并对不足的在制品提出解决方案。梳理机车部件物料明细、机车紧固件明细、机车必换件明细及机车大部件物料明细，库管员根据明细对物料数量及来料日期进行记录[2]。
7. 物料入库时，库管员需要对物料状态进行细致检查。将物料进行分类，各类型的物料由固定库管员进行定责管理。包括库存数量及来料状态检查。以此保证上车物料外观状态良好，避免后期因物料外观问题导致的二次组装问题。
8. 对库房物料区域进行重新规划及定置，保证物料存放有序，并对物料及存放区进行目视化管理，方便存取并能及时反映物料数量情况。梳理特殊物料的采购周期，进行库存物料的采购的提前预判。

9. 优化物料管理方案。编制工位物料BOM、物料配送清单和物料交接清单等。在各工位附近建设线边库，存放装车物料。确定物料需求信息传递规则，并测算、确定配货备料时间，明确了搬运方式、工装器具、运输时间、路线、人员、工位现场交接签收规则。
10. 实行物料配送制。各工位开工前一天由材料员根据生产工位的划分编制的每日物料BOM及生产计划做好物料准备，由配送员根据生产计划每日分多个时间节点进行物料配送，并将物料配送至离工位最近的位置，并与工位长进行物料交接工作。并且严格按照规定台份进行摆放，重新绘制定置线，做到定置、定容、定量，保证“三定”率。同时，其他车型的物料区也严格按照“三定”标准，针对带包装的物料设置现场开箱区，针对生产计划之外的物料设置现场缓存区。

11. 对现场线边库物料区进行定置管理。设立各工位对应的专用物料区，提前备好即将使用的物料，并且严格按照规定台份进行摆放，重新绘制定置线，保证“三定”率。使部件到装车位置的距离最短，同时考虑将吊车工作相互制约的因素降到最低。

12. 有效利用异常管理系统，对组织困难物料借助公司力量进行解决。建立异常反馈机制及系统，以此使得相关管理人员能够第一时间了解异常信息，并及时处理。出现异常后，相关人员除需及时上报异常外，还要跟踪异常处理情况，掌握异常解决进度，督促相关职能部门尽快解决异常[3]。
13. 设立专门的特殊工序任务整备区。将特殊工序及特殊物料进行特殊定置管理，保证操作区域相对封闭，提前进行整备工作，提高物料的装车进度。

三、效果评价

由于物料管理逐步趋向于制度化、标准化、规范化，一线操作人员能够专注于生产，由于物料原因引起的异常问题逐步减少。原来隐藏的问题暴露的更加直观和清晰，解决上也更具针对性和实效性；以往容易被忽略的质量管控重点被有效管控起来。如关键部件的螺栓使用上，以往被忽视，通过制作重要部件螺栓识别图册进行了有效培训和质量监察与管控，从源头上杜绝了质量隐患。通过对精益物流管理模式的改进提升，充分暴露出对其管控的重要性及有效性。企业无论是在生产管理还是在质量管理方面的工作水平都处于明显的上升势头。

生产效率得到有效提高。组装生产周期得到大幅度压缩，生产效率提高非常显著。由于企业的整体生产效率得到提升，因此能够对人员进行有力的调配和安排。在面临C6级检修的人员、技术、设备、物资等存在诸多困难时，依然能够较好的完成各项工作，检修机车精益制造能力有了明显的提升。

机车检修组装质量大幅度提升。由于物料对生产、对员工操作的影响减少，使得员工更专注于机车的组装过程，机车组装质量得到明显提升。企业交检、交验提票数成逐年降低的趋势。机车组装质量问题的逐渐减少，也促使检修机车精益制造能力的大幅提升。

企业需逐步摸索适用的精益物流管理模式，通过理论与实践的相结合，对物料管理不断优化，逐步提升企业的物料管理工作，降低物料成本，提高生产效率。

参考文献

[1]黄大伟. 精益物流在汽车制造企业内的实施[J]. 中国储运, 2022,(02):112-113.

[2]吴珊. 浙江烟草商业企业现代物流精益管理研究[J]. 西南科技大学, 2017,(12):52-53.

[3]马宪军. 汽车制造业精益生产下物流管理研究[J]. 沈阳大学,2019,(04):59-60.