污水站缓冲罐改造准备与罐体施工技术探讨

杜伟

胜利油田华滨实业有限公司，山东 滨州，256606

摘要：某污水站将混凝沉降罐改造成缓冲罐后，需要对两座缓冲罐进行改造， 改造内容为更换罐内部分附件、拆除原阀组，新建罐前阀组等。本文主要对改造工程前期准备、施工前临时流程加设、罐壁和金属管道外壁涂漆保温，以及防腐涂刷等有关工程改造施工技术作一论述，以为工程施工提供参考。

关键词：油气地面工程；污水站缓冲罐；罐体；施工技术

1改造工程前期准备

由于施工区域内各罐距离较近，在改造施工之前需搭设防火隔离墙，隔离墙采用彩钢瓦及脚手架，共需搭设2×40m。打开清扫孔、人孔、排污孔及罐顶所有开孔，在罐体下部及罐顶上端安装两套防暴轴流风机，促使罐内易燃气体快速流通，经安全部门检测确定达到动火条件后，方可进行罐内附件的拆除及更换施工。罐体改造之前需将缓冲罐前阀组阀门截断，为防止阀门关闭不严，需进行人工填土的方法将罐进出口封堵，具体做法为将阀门关闭之后，施工人员从人孔处进入罐内，用泥土将罐进出口与阀门连接处的管线堵死，这样以确保罐改造施工安全。

罐内附件及罐前阀组拆除。为方便罐内进出料，在罐壁适当部位设1.5×3m的开孔工艺，待施工完毕后将其原位组装焊接。罐内附件拆除时，需要人工及倒链将拖运至开口处，同时吊车配合施工，罐内附件拆除工作量经与甲方现场结合后，以施工联络单的方式确定。当混凝沉降罐改造完成并投产之后方可进行罐前原阀组的拆除，拆除工作量已综合到管线、阀门拆除里面。壁板更换：将原开孔部位的壁板进行更换，在更换后的壁板上重新开孔。

2施工前临时流程加设

因要保证站内生产，罐区储罐改造需分两步进行，第一步思路为：来液经一次沉降罐进入缓冲罐（旧），由缓冲罐直接进入外输泵房，倒出流程改造二次沉降罐为缓冲罐；第二步思路为：来液由改造后的缓冲罐直接进外输泵房（旧），由外输泵房直接外输，倒出流程改造缓冲罐为反冲洗、反冲洗回收水罐，因此在第二步施工前必须增设临时流程一处。

2.1施工方法

    在第二步中，来液由改造后的缓冲罐直接进外输泵房（旧），由外输泵房直接外输，倒出流程改造2台1000m³缓冲罐为反冲洗、反冲洗回收水罐。

2.2临时流程工作量

螺旋埋弧焊钢管40m(此段在新流程中能够应用)，临时流程需增加螺旋埋弧焊钢管100m，弯头2个，三通1个，阀门2个。

3罐壁和金属管道外壁涂漆保温

3.1喷砂除锈施工技术

金属外表面喷砂前，依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定，对金属结构基体表面锈蚀等级进行评定。仔细检查，清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗表面油脂及可溶污物，对无用的焊接体或联接物也应作妥善处理，本工程储罐喷砂除锈的等级为Sa2.5级。管道外壁采用喷砂除锈的等级为Sa2.0级，手工机械除锈的等级为St2.0级。隐蔽工程必须经联合检查验收合格后方可进行下道工序的施工。储罐防腐施工，罐内搭设满堂脚手架、罐外搭设双排脚手架。

3.2喷砂除锈施工

　　罐体喷砂除锈采用颗粒坚硬、有棱角、干燥（含水量<2%）的石英砂，管道外壁可采用石英砂或粗河砂，砂料粒径以0．5～1．5mm为宜，筛选前须晒干，存储于棚内、室内，筛孔大小为：粗筛40～48孔/cm2（粒径1．2mm）、细筛372～476孔/cm2（粒径0．3mm）。

3.3工具控制

　　喷砂操作时，空压机气压为6．0×105～6．5×105Pa，气压变幅为0．5×105～1．0×105Pa。一般砂桶气压为4．5×105～5．5×105Pa，不得小于4．0×105Pa。喷砂前应检查压力容器的生产厂家是否持有有关部门颁发的生产许可证、喷砂工佩戴的防护工具、安全带（绳）和供氧装置是否安全可靠，以及磨损情况，当孔口直径增大25%时宜更换喷嘴。

3.4环境控制

鉴于水工金属结构喷砂除锈为露天作业，施工时除应环境保护和注意防尘，还必须每日检测施工现场环境温度、湿度和金属表面的温度，计算当日露点，做好施工记录。当空气相对湿度大于85%、金属表面温度低于露点以上3℃时不得施工。

3.5工艺控制

喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油；油水分离器必须定期清理。喷嘴到基体钢材表面距离以100～300mm为宜，喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护。喷射方向与基体钢材表面法线夹角以15°～30°为宜。

喷砂除锈后、进行下一道工序前，如遇下雨或其他造成基体钢材表面潮湿的情况时，要待环境达到施工条件后，用干燥的压缩空气吹干表面水分后施工，如须重新喷砂，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。喷砂时喷嘴不要长时间停留在某处，喷砂作业应避免零星作业，但也不能一次喷射面积过大，要考虑涂装工序与表面预处理工序间的时间间隔要求。对喷枪无法喷射的部位要采取手工或动力工具除锈。

3.6质量控制

喷砂完成后首先应对喷砂除锈部位进行全面检查，其次要对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查。重点应检查不易喷射的部位，手工或动力工具除锈部位可适当降低要求。对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查时，一是严禁用手触摸；二是应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行，以免漏检。

喷砂除锈后，金属结构表面清洁度应达到Sa21/2，应对照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中提供的照片进行比较，比较时至少每2m2有一个比较点。

喷砂除锈后，金属结构表面粗糙度应达到Ry60～100μｍ，应按照技术要求，取相应粗糙度样板，用至少7倍放大镜放大后比较，比较时至少每2m２有一个比较点。用表面粗糙度仪直接测定时，每2m2表面至少要有一个评定点，取评定长度为40mm，在此长度范围内测5点，取其算术平均值为此评定点的表面粗糙度值。

4 防腐涂刷

油漆涂装在罐内表面形成一层牢固的薄膜，使其将周围的空气、水份、油料、日光等隔离，保护钢体免受各种侵害，对防止罐体金属锈蚀，延长使用年限具有重要作用，为达此目的，必须选用优质油漆及采用正确的施工方法。

4.1涂料的配制

漆的调配：将A、B（A为主料，B为固化剂）两组按比例混合搅拌均匀，再加入少量的稀释剂（10%），充分搅拌，放置几分钟后即可进行涂装施工。调和好的涂料要在2小时内用完。涂料的性能及品种规定由生产厂家提供后再定。使用油漆时应了解其名称牌号规格、性能和出厂日期等资料，符合技术要求才能使用，尤其开桶后如表面有一层漆皮，必须揭掉，经油漆搅拌均匀，通过80～120目铜筛过滤后才能使用。已开桶尚未用完的油漆用油纸盖面不与空气接触，防止结皮。涂料使用前1—2天可倒置漆桶，以减轻油漆的沉淀结块，用前必须充分搅匀。涂料应按使用说明书配合比例配，根据温度情况，如粘度太大时可在掺用稀释剂。

4.2 涂料施工

在涂料施工过程中，要根据现场情况和不同的物件位置，从上至下，从左到右的原则依次进行施工，涂刷要均匀一致，不得有脱层、起皱、漏涂和误涂现象，为使涂层间结合良好，一般在第一道涂完，待24小时后再进行下道工序的施工，保证漆膜完好，颜色一致，涂层厚度达到设计要求。施工环境、温度一般在5～30℃为宜，相对湿度不大于80%，施工温度若低于10℃时，固化反映会迟缓，涂层间隔时间需要延长。在施工完每一道涂层时都要认真检查，发现有质量问题立刻进行处理，如发生碰伤或破损处要按工序进行补涂，以获防腐最佳效果。辊涂刷油漆的程序应由上而下，自左至右，先内后外，先难后易，依次均匀。涂刷油漆时，可横刷或者竖刷，每次应压叠一半，要注意保持均匀，尤其注意不易刷到的地方可补刷。每层涂层应均匀，不得有缺漏、皱纹、流淌现象。钢体涂装宜在天气晴朗、无大风和温暖季节进行，寒冷、烈日下、大风砂、阴雨天及潮湿的钢梁表面均不能刷油漆，冬季可在气温较高的中午阳光下进行油漆工作。施工时每天使用的油漆品种、牌号、刷涂方法和部位以及施工人员姓名、刷涂时间、气候条件等资料记入工程日志。

4.3补漆施工

认真做好施工记录，自检自查涂装质量，对有焊接破损的地方必须清理干净进行修补。对漆膜破损处，可用砂轮机、刮刀、钢丝刷或砂布清除铁锈及其它杂物，再用毛刷或压缩空气吹净后补涂底漆刷面漆。

4.4质量检验

油漆涂完一昼夜后，用手指按在漆膜上，如果漆膜上留有指印面漆膜不被粘掉，即说明油漆质量良好。当用快刀来刮时，质量好的油漆可有弹性，刨卷不会折碎也不会发粘。涂装完成后，应表面光泽颜色均匀，不允许有露底、漏涂、涂层剥落、漆膜破裂、起泡、划伤及咬底漆等缺陷，手工涂刷的不得显有刷痕。铁锈粒和沙尘粒涂漆前要清理干净，涂漆厚度要达到规定厚度（偏差±25um）。

4.5金属管道外壁软质制品保护层

软质制品的规格性能必须符合要求，接缝位置应偏离并绑扎牢固，保温层密实无空洞，不得螺旋式捆扎，钢带绑扎间距不得大于设计尺寸，外层铁皮必须接缝错开，搭接必须严密，上下节搭接接缝上压下，保护层平整度≤4mm，保护层圆度小于等于10mm。保温抹面层表面应平整光滑金属保护层接缝表面平整保温层厚度符合设计要求。