化工设计与安全评价对化工安全生产的影响探究

刘现猛

山东盛华电子新材料有限公司，山东省 烟台市，265100

摘要：化工机械设备的安全性设计在化工行业的运作中起着至关重要的作用。化工工艺作为一门重要的技术一方面在经济发展和国民生活中起着积极作用，另一方面其所伴随的危险性也不容忽视。在化工生产期间需要进行化工设计及安全评价，严格遵守相关规定进行作业，进而有效保障化工生产的安全性。

关键词： 化工设计；安全评价；化工安全生产

引言

化工安全设计就是指在化工生产中面临的安全管理设计问题，结合现有的研究成果以及对安全事故预防的经验进行分析，满足对安全管理系统的建设。化工安全设计在实际的生产过程中坚持安全生产原则，针对化工生产中存在的工艺类型、生产设备等进行优化分析，满足设计的科学性，保持所有的生产流程以及生产状态，达到较高的安全性。

1 化工安全设计的概述

在安全生产过程中，化工安全设计需要履行以下几方面原则。第一，化工安全设计必须要以我国的法律法规为基础，落实对法律法规的分析，不允许突破法律底线，也就是说在化工安全生产过程中，所有的设计内容都必须要达到较强的合法性和合理性。第二，在化工安全设计过程中，需要严格遵循化工行业的管理标准，在进行化工安全设计时，以行业标准为基础，杜绝在生产过程中应遵循经济效益增长要求而无法满足安全管理规范的情况出现。第三，在化工安全设计中，需要工作人员及时进行安全管理事故经验的总结，优化设计内容，由于化工生产过程中涉及到的危险因素较多，所以在设计过程中需要工作人员根据事故出现原因进行分析，在分析过程中总结经验，满足对化工安全设计的优化与改进，确保设计质量提升。

2 化工生产期间存在的问题

一是人为因素，化工生产人员的不规范操作，化工生产人员的安全生产意识不足，对安全生产方案的认知度低，都有可能引起各类化工事故。部分化工生产企业相对于安全生产，更注重生产效率，造成化工生产环节的安全隐患较大，在不规范操作的情况下，极易引发安全事故。企业管理人员安全生产意识不足，也会直接影响员工安全管理观念的树立，无法贯彻执行安全生产规范，促使安全事故频发。二是设备因素，化工生产中的危险源较多，需合理选用化工生产设备，在原料的储存与运输和生产等环节，危险源对设备状态的影响较大，极易引发各种安全事故。如反应釜的安全性不足，易引起反应釜闪爆事故。原料和产物的运输及存储等，对化工设备的要求较高，要求所选用的化工设备，能够在高温高压等各类条件下始终处于安全状态，以确保化工安全。因此，需做好对化工设备的日常养护和检查及管理等工作，及时发现和处理设备存在的问题，避免风险进一步扩大。三是工艺因素，企业对自身生产工艺过程缺乏深入了解，未对其进行反应风险分析，未能及时排除生产过程中的隐患，同时在生产工艺、化工设备、生产方案等方面缺乏合理性也是造成安全事故发生的原因。

3 化工设计与安全评价优化措施

3.1设计合理的安全设施

在化工装置安全设施设计方面，应根据具体的物料性质及反应风险设置合理的安全设施。通过安全设施设计，不断强化防护装置的预警性和可靠性。在防火设计环节，易燃易爆物料的储罐设置氮封系统，放空管设置阻火器；在防爆设计环节，易燃易爆生产车间等密闭场所设置事故通风，同时在易燃易爆设备附近设置可燃气体报警器，易燃、易爆物料泄漏时联锁起动排风机进行事故排风，同时在可能引起超压的反应装置上设置安全阀或爆破片等泄压设施；在防泄漏设计环节，选择合适的管道材质、法兰型式及垫片，在设备和管线的排放口、采样口等排放阀设计时，通过加装盲板、丝堵、管帽、双阀，减少泄漏发生的可能性；在操作过程设计环节，涉及易燃、易爆、有毒的生产装置，尽量减少现场的操作人员，采用DCS系统进行控制，将生产装置的温度、压力、液位等重要参数远传至厂区控制室，同时设置相应的安全联锁，包括超温、超压时停止热媒加热，通冷媒进行紧急冷却等。

3.2选择科学的风险指数评价方式

在评价风险指数时，相关管理人员及施工人员需充分考虑到安全装置、物料搬送、设备设施条件、工艺条件和操作方式等诸多因素带来的影响。对危险级别进行计算分析，危险数值愈高，危险级别则愈高；反之，危险数值愈低，危险级别愈低，这样可精准地得到生产过程中的危险级别。在进行安全评价时，相关作业人员需科学把握操作中存在的风险因素，通过比较不同岗位的生产特性，明确哪个岗位会聚集更大的风险。评价风险指数所采用的方式是全定量分析方式，该方式可全面分析故障种类及其影响并根据故障发生几率评估安全事故，具有稳定性强的特征。基于现有的故障及事故的相关数据可计算出故障及事故的发生几率，并由此得到风险率及风险值，通过对比作业人员可科学地评估体系的安全性能。

3.3激发人员风险意识

作为化工生产的核心生产力，工作人员的风险意识必须要进一步强化。在实际的化工生产过程中，每一项工作都必须经过人为操作之后才能完成，因此，化工生产的安全在很大程度上取决于工作人员的专业技术水平和风险意识。事实上，大部分化工行业的安全问题，都是由于人为因素导致的，比如误操作、不按要求操作应用等等。为了化工生产的安全性，必须要进一步强化工作人员的综合素养和技术水平，对其进行专业化的培训，尽可能地提升工作人员的风险意识，有利于工作人员及时发现和规避各种风险因素，从而将化工生产安全问题从根源上消除。同时，必须要深入细致地开展工作人员安全教育培训，而且要将此工作作为企业的常态话工作，定期开展。相关教授人员还要在安全培训过程中，将各种化工工艺的应用要点进行讲述，提高工作人员的专业技术水平。除此之外，还要打造一支高素质的化工工艺安全设计监管团队。不仅要从参与化工工艺设计的人员入手，还要从外部监督管理入手，通过有效地监督管理制度，提高化工工艺安全设计的水平，更完美地完成设计工作。所以，相关化工企业要建立健全化工工艺安全设计监督管理制度，制定完善的监督管理细则，以此作为相关人员开展监督管理工作的重要依据。化工企业还可以聘请一部分专门从事化工工艺安全设计监督管理工作的人员，或者对现有的工作人员进行强化培训，使其能够掌握和应用先进的监督管理技能，从而确保化工工艺设计监督管理工作的有效性。

结语

化工产品在人们的工作和生活中的应用范围越来越广，并在社会生产和经济运行中发挥着重要的价值。所以，化工企业必须重视生产安全工作，来保证员工的生命健康以及企业的经济效益。随着科学不断进步，化工安全设计也逐渐更新升级用到更多的化工企业当中。在当前竞争压力巨大的市场环境下，升级化工安全设计意义重大，能够有效避免化工安全事故的发生，做到提前预防，把损失降到最小，使得化工企业可持续发展。

参考文献

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