铝模工厂定量库存管理的探索

崔培波 ,蒯坤 ,郑伟

中建八局第一建设有限公司绿色建筑发展公司  山东济南  250000

[摘要]在铝模生产材料的日常管理中，材料的运转速度与数量影响着工厂是否可正常生产的第一大基础保障。工厂增加产能、扩大效益，必须具备完善的材料管理系统与快速响应的库存能力。本文以铝模生产加工工厂为背景，结合工厂生产实际，探索行之有效的工厂生产材料管理方法与方式。通过行之有效的库存管理与规范的领取制度及合理的计划模式等方面进行综合考虑，克服传统的材料管理带来的计划不及时、采购时效长、材料积压等缺点，为工厂的运营提供支持。

[关键词]定量库存、铝模工厂、生产

一、引言

由于工厂模式下的生产物资与传统的总包项目部物资不同，而且工厂生产的特殊性导致计划物资及时到货的实现困难，为了保障正常的生产，采购专员往往会花费大量的时间去协调材料。以铝型材进料为例，接单到配模设计完成时长约为7天，配模完成到生产排产的时长约为24小时内，但设计配模图如有用到的特别铝型材，比如u130型材，从下单到到货时长约为15天，生产的时效性得不到有效保障，会造成后续的半成品铝模材料积压，不仅铝模成品交期风险随之增大，承担由于交期信誉风险，而且采购专员协调铝型材的进场往往需要全程跟踪，造成大量有效工作时长的浪费，造成管理人才浪费，工厂生产不得不为采购时效性买单。

二、工厂实现定量库存的途径

由于面临着工厂铝模的交期风险与管理人才的浪费，采购时效性导致资金与资源的浪费，工厂应该顺应实际的需求，采用不同与总包项目部的采购管理模式，强化对材料的管理，做好计划与需用的把控，把工厂的材料管理方式目标定位适时适用，使仓库管理、采购管理与物资需用相结合。只有这样才能将工厂的履约风险降至最低，降低管理成本，保障采购的时效性，更加合理、有效的配置人才资源，促进物资管理的良性循环。

（一）定量库存的涵义

材料进行库存管控的方法由很多，但是无论那种方法都要以采购量和采购时间点这两点进行分析，定期采购量的多少的确定应采用最优经济订单批量法确定，就是以最小总成本得到最优消耗速率解。

库存成本与采购成本成反比状态，所以需要找到在合理时间内找到合适的订货使用量，减少库存成本。

采购时间的确定的应是根据上批采购物资库存量的消耗速率或是根据上个定量的生产周期的消耗速率再与接下来生产计划相结合得出下个生产周期排产计划及材料价格浮动情况得出的使用量定期改善库存比，减少采购成本。

（二）定量库存的对比分析

定量库存存在的三个基本条件为库存最低量、库存最高量、订单下发库存量。定量库存基本分类有定量订货法、无缺货持续到货、零库存瞬时到货三种。

定量订货法为三个基本条件为三个不同量；无缺货持续到货为三个基本量相同且不为零；零库存瞬时到货为三个基本量相同且为零。

1、采购时长：

三种到货方法方式采购时长基本一致，因为有订货周期的存在，所以零库存瞬时到货法除非有委托保管方或协作分包方存在准时制依托，否则基本无法实现。

2、采购时效：

定量订货法与无缺货持续到货由于有库存量的存在对采购到货有一定的缓冲期，所以采购时效性得到了极大的提高，对于有到货周期的材料有很强的保障生产作用。

3、采购耗时：

定量订货法有对于库存有上下浮动范围，而无缺货持续到货只能使用后就采购，导致采购频次增多，采购员采购压力增大，后续部门联动验收等造成了很大的管理成本浪费。

因此综上所述库存定量的方式为定量订货法最优。

（三）实现库存定量的途径

1、材料的明确分类；

库管与采购员需要共同对生产材料进行明确分类，生产材料其分类应根据所起作用、价格水平、供应商供应水平、时效性强弱等综合考虑可大体分为3类A、B、C类材料，A类材料为关键材料、B类材料为重要材料、C类材料为一般材料，在整理过程中要注意整个分类方法规范化。

现场库管要根据采购员收集的材料性质及使用反馈性质确定验收方式，一般为A类材料需要初检、复检及送检、B类材料需抽检，抽检根据其重要性进行确定抽检数量、C类材料不需要复检，预检入库即可，在验收过程中需要确认材料的质量目标化，需要由确认的验收质量。材料出入库可根据其使用性质、质量、库存、时效性等分为先进先出、后进后出、专用出库、定量出库等，但无论何种出入方式需要过程的程序化。

材料名称、材料规格型号需要统一，在计划、订单、验收、过程使用等过程中需要确保所有的规格型号一致，使在整个材料流转过程中的材料名称的一致性，对相关使用部门及各类文件流转上进行统一确认，保证其信息通畅性，反馈合理性，管理的便利性。

2、定量库存保证

定量库存的制定可以防止生产过程中的不确定因素避免发生缺料或质量问题产生的对整个生产周期及交货的影响，因此需要根据材料性质进行制定库存管理法的最高量、最低量、采购点等。

最高量的制定是能够先完全保障正常生产的情况且库存占压费用尽量不会额外增加的情况下的平衡点，要求采购专员需结合库管某一时间段内的材料发放数量与产线产量及现场情况且结合下期产线排产计划制定新的库存最高点的定期最高库存。

库存最低点的确认往往和订购点相同，应结合下订单至到货最大期间内确保在期间的生产有充足的材料供应，确保不因材料原因而导致停产等意外情况的发生。往往从订单到到货的最大周期完成后，库存材料为最零是最优，但考虑生产因素的不确定性，例如某种用的较少的新型材急缺，往往调大库存最低点，就是在平均最低点再加上到货周期的最小时间内的材料平均消耗量为优，以保证生产材料的充足性。

3、分类招标

对材料进行明确分类后需根据材料的不同需要寻找不同的厂家，对于常用耗材或批量使用材料尽可能的寻找专业对口厂家进行公开招标，以保证以最优价得到合适品质的材料，同时鉴于厂家一般对付款要求较高，所以签订合同时应尽可能的提高付款比例以保证付款周期。对于不常用少量材料为了保证供货的及时性，比如备品备件等建议进行找贸易商进行谈判，同时尽可能的进行明确详细的进行询价工作，确认可行性后进行公开招标，以减少后期对厂家的结算或沟通工作，同时可适当延长付款周期，以降低财务成本。

4、制度要求

对于定量库存的实施涉及多个部门的环节，需要生产、设计、采购、库管等多个岗位的联动，因此必须出台相关的实施方案或管理制度并且严格执行，统一协调各部门间的工作，才能保障定量库存的顺利实施。

三、结束语

定量库存管理作为工厂精细化运作的一部分，其成功的实施离不开内部条件和外部条件的支持，其工厂部门组织架构、精细化水平、管理化水平、供应商资源储备情况和竞争环境等是决定定量库存是否成功的基本条件。虽然其存在合理性，但如果实施不当，工厂也会随时面临风险。

建议在实施过程中要协调好库存管理和采购管理的关系，不能出现因为过度、过分的需求而影响了材料供应的及时性，需要部门联动，精细配合以保证供需之间的稳定、默契的运作，进而促进定量库存的实施和进一步发展。

参考文献

（1）谷丽丽, 栾景林. 一种具有价格波动特征的库存定量订货方法[J]. 物流技术, 2007, 26(12):3.

（2）莫太平. T公司产品库存管理研究[D]. 电子科技大学, 2010.

（3）倪婕. A公司库存管理优化研究. 苏州大学.

（4）张丽媛. 动车组维修备件库存管理. 北京交通大学, 2008.