机械加工工艺技术的误差分析及策略分析

施华山

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摘要：机械加工工艺在工业化生产过程中发挥着不可替代的作用，机械加工工艺水平直接决定了产品质量品质。在机械加工过程中一旦出现工艺技术误差必然会影响机械工艺作业效率和产品质量，这样对整个机械加工行业健康发展形成阻碍。鉴于此，要针对机械加工工艺技术进行不断完善，有效控制加工误差出现，保障产品加工精度达到设计标准要求。以此来有效延长产品使用寿命。提升产品使用性能。

关键词：机械加工；工艺技术；误差分析；策略分析

引言

随着中国经济的高速发展，机械产品逐渐走入社会公众的日常生产生活，其产品种类以及制作工艺都得到了极大的提升。在此背景下，机械产品的加工工艺技术也随之发展，由于不同产品所需要的零部件型号以及类型不同，因此机械产品及其零部件的加工势必要经过多重工序，应用不同的机械加工工艺。该文从机械加工工艺技术的误差分析出发，对目前机械加工工艺技术的误差分析进行简要论述，并对如何解决机械加工工艺技术误差进行分析研究。

1机械加工工艺概述

机械加工工艺指的是针对一些机械设备产品进行加工的技术，机械加工工艺包含有多方面的内容，不同产品所应用到的加工工艺存在差异。在具体的加工过程中，加工技术、图纸以及设备等均会对最终的加工质量产生干扰和影响。在应用机械加工工艺对产品进行加工时，需要做好多方面的准备工作，明确各项工艺工序之间存在的联系、产品质量要求、产品材料要求标准等等，然后在此基础之上采取科学合理的措施，优化工艺，解决加工环节存在的问题，保证加工工艺顺利实施 。

2 机械加工工艺的误差分析

2.1 定位误差分析

定位误差分析主要包括基准不重合、定位生产不准确等问题，这是机械加工工艺的常见误差。在机械加工工艺中，定位主要是指将工件固定在机床，并保证工件与刀具结合紧密、精准，工作人员以此来保证机械加工工艺的定位准确，保证产品加工的精度以及整体生产效率。一旦机械加工的生产设备定位不准，不仅会导致机械产品的后续生产环节准确度、精度下降，更有可能出现安全事故，不利于企业的安全生产，更不利于企业对机械产品加工的整体管理。

2.2 几何误差分析

由于机械产品要求加工工艺的精度以及准确度，因此生产环节必须严格按照设计图纸以及生产规划、工艺流程展开，生产部门应当根据机械产品的具体要求选择合适的加工工艺以及生产设备、刀具等。几何误差的常见原因有机床主轴形变、刀具形变等，对此简述如下。首先，在机械产品加工中，机床是主要生产设备之一，而机床主轴能够传动产品材料以及零部件，保障生产工艺、生产流程的顺利进行，是机床的重要零部件，如果机床主轴出现形变会直接影响产品加工的工件的相对位置，进而导致加工误差。机床作为产品加工工艺的重要设备，运转时间长，因此在机床运转过程中也极易出现误差。在机械加工时，为了保证产品的精度，必须严格按照工艺流程以及加工图纸使用夹具，利用夹具精准找到产品以及零部件的具体加工位置，进而保障机械产品的加工。

2.3 变形误差分析

在机械产品加工时，被加工产品的刚度也是影响加工工艺精度的重要因素。部分机械产品的加工工件性能不同，刚度较低的工件在规划加工流程时就应当充分考虑到产品工件性能和刚度对加工流程的影响。例如：车床切入内孔的操作一般为横向切入法，此时如果产品工件的刚度不足，导致工件变形，则势必会影响到机械产品的加工工艺，降低产品的精度以及质量 。

3机械加工工艺技术误差的有效解决策略

3.1 做好误差分组

不同类型的误差，其特点、危害、发生原因等存在有巨大的差异，要想有效地减少机械加工误差，优化机械加工工艺技术，就需要提前对误差进行分组，然后在此基础之上采取针对性的措施予以应对，这样可以达到事半功倍的效果，有效缓解误差。因此，为了更好地规避误差问题，提高加工精度，有必要对系统中的误差进行分组，可以结合工件实际特点、加工需要和加工难度等，对误差进行分组，然后做好误差控制工作，将各类问题扼杀于摇篮之中，提高产品的加工质量。

3.2 针对工艺技术展开标准化建设

不同产品在进行机械加工时对工艺技术有着严格的标准要求，在产品加工环节如果没有按照标准要求处理，产品质量必然难以得到有效保证。为了更好地解决机械加工工艺技术误差问题，进一步优化产品质量。加工企业可以结合自身当前主要加工的工艺产品类型，明确加工所需要的各类技术要求、加工设备型号、待加工注意事项等，建立一套标准化的工艺技术体系。在日常产品加工过程中，加强监督审核，如果发现有不符合规定要求标准的情况，要第一时间采取措施找出问题原因所在，并做好整改工作，有效降低误差发生率，提高产品的精度和质量。

3.3 减少外力因素对零件产生的影响

外界的摩擦力、挤压力等都可能会对待加工产品的原有结构产生破坏，因此在产品加工时要做好这方面的控制工作，有效保证产品质量。在产品加工前，要做好加工准备工作，了解待加工产品的硬度、耐磨性、抗压性以及加工要求等，在此基础之上选择可靠的加工设备进行加工，避免产品受力过大出现变形或者磨损。同时，要注意查看加工设备螺栓是否紧固，如果螺栓紧固性不佳，那么设备使用时所施加的力量就难以达到预期标准要求，因此需要先对设备进行处理，防止在外力过多的作用之下对设备零件产生影响，达不到加工质量标准要求。同时要及时将已经严重老化的加工设备淘汰掉，这些设备不仅应用效率低，而且还容易在运行期间出现故障，影响加工质量效果。

3.4 加强温度变形控制

机械加工期间出现误差的重要原因之一，就是加工产品因为受热而变形，因此，做好温度变形控制极为重要。在具体实施过程中，需要发挥好冷却液的作用，充分散热，如加工件局部温度较高时，应用冷却液可以精准散热，达到防止工件变形的目的。

3.5 减少原始误差

误差是机械加工中难以真正杜绝的问题，当前针对机械加工工艺的一系列研究，其目的只是为了能够有效控制或者是缩小误差，保证加工产品处于相对比较理想的状态。解决工件质量问题，优化加工产品质量，首先需要做好的是减少原始误差。减少原始误差，就要明确产生原始误差的原因，精准抑制，提高加工精度。例如，误差是因待加工产品材料问题所引发的，可以更加细致地打磨加工产品的各个切面，减少外界应力。为了有效控制误差，还可以发挥信息技术的作用优势，构建信息化监测系统，实现对产品加工的动态信息监测，当产品加工与预期要求不匹配时，保证系统第一时间发出预警。当然，原始误差产生的原因多种多样，只有明确误差产生的原因，再对症下药采取措施，才能提高加工精度，保证产品质量

结语

总之，机械加工中，工艺技术运用时不免会产生误差，误差出现会对加工工艺整体精准度产生较大不良影响，因此做好误差控制十分必要。对于误差问题，需执行可行性比较强的优化策略，提升加工工艺整体精准水平，保证机械加工整体质量与效率。具体实施时，可以从重视误差分组、针对工艺技术展开标准化建设、减少外力对零件产生的影响、加强温度变形控制、减少原始误差、减少直接误差等多个方面进行。

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