炼油化工节能技术现状与发展趋势

王晓远

身份证号：21010619850217211X

摘要：炼油化工企业作为传统的高能耗企业，具有生产成本高的特点，因此需要从成本管理、经济效益、技术创新等层面分析，优化炼油化工装置，达到节能降耗的效果，从而推动炼油化工企业的可持续发展，提高企业的核心竞争力。同时炼油化工装置的节能降耗，符合现代节能环保政策要求，有助于推动产业转型升级，符合社会发展的趋势，因此推动炼油化工装置改造与优化具有重要的现实意义。本文主要分析炼油化工节能技术现状与发展趋势。

关键词：炼油化工；节能技术现状；发展趋势

引言

近年来，全球经济的发展速度加快，相关行业对于资源使用提出了更高的要求。为了朝着可持续的方向迈进，降低炼油化工生产能源的消耗，对资源进行高效的使用。在炼油化工企业发展中，需要对节能技术加以利用，减少能源的浪费。

1、炼油工艺概述

汽油为当前应用较高的能源之一，为保证其应用的安全性，要求炼油企业所产出的成品油在抗爆性、安定性、腐蚀性以及蒸发性等方面满足相关标准要求。

1.1提高汽油中的辛烷值

主要通过向汽油中加入一定量的含铅、锰的有机物提高汽油的辛烷值。

1.2控制汽油中的芳烃含量

虽然汽油中的芳烃量会提升辛烷值；但是，一味地增加芳烃量会加剧对环境的污染并产生致癌物质。因此，一般将汽油中的芳烃质量分数控制在40%。

1.3控制汽油中苯、硫以及氧化物的含量

苯极易挥发且容易致癌，因此汽油中苯质量分数不得大于2.5%；汽油中含硫导致尾气中含有大量的硫化物对环境造成严重污染，同时还会对发动机等部件造成腐蚀，因此汽油中硫的质量分数不得大于0.05%。

2、炼油化工工艺节能技术

2.1蒸馏热泵技术

炼油化工广泛采用的蒸馏热泵分为直接蒸馏和间接蒸馏。实际应用要根据企业的需要，在提高经济效益和保证环境的基础上做出选择。在做出选择之前，充分了解技术的优缺点，根据自己的需要选择设备。在蒸馏中应用热泵技术，利用热泵可以优化节能降耗方案。由于热泵在温度最高的位置将热能传递，可以有效减少传热中的能量损失。

2.2减压装置的应用

常压塔必须与降低气化率和优化工艺流程相结合。温度控制的基础是减少减压塔的急冷油回注。提高炼油化工节能效率，降低了使用能源的消耗。通过对常减压设备的优化配置，有效突破设备的使用局限性，实现温度的优化。不同的设备组合允许冷热电流的使用，以满足降低功耗的需要。通过新技术与设备的融合，实现炼油化工节能降耗。新技术与常减压设备相结合，可同时采用变速控制，通过技术提高运行效率。

3、炼油企业节能降耗技术的发展策略

3.1完善发展炼油全厂节能方法

首先，必须创新系统化炼油全局节能方法，通过深入分析能源消耗的现状和特点，从而对炼油企业的发展目标、发展规划进行科学的分析，全面优化能源规划工作，规范作业流程。其次，要根据炼油厂自身的发展状况，对于节能方法进行细化，分清主次，进一步完善炼油能耗建模与测算系统，科学测算炼油企业的工程，更好地保证炼油能耗的科学统计，便于工作人员对数据进行参考和借鉴。最后，必须进一步完善工艺装置、蒸汽动力系统、氢气系统、燃料气系统、水系统、电力系统、低温热系统、储运系统等全厂大系统节能方法与策略，提升工艺装置与系统能效，单元强化层次的研究要点是开发可提升加热炉、压缩机、机泵等关键耗能设备与单元能效的节能技术，强化设备用能。

3.2完善炼油节能降耗工作制度，建立安全责任制

科学、完善的工作制度是炼油企业发展的前提和保障，可以更好地规范工作流程，也更加便于后期工作的统一管理。因此，领导者必须进一步结合炼油厂的发展状况，针对问题科学地建立健全节能降耗制度体系，使得制度体系充分适应自身及社会发展的需要。与此同时，通过制度体系的健全，可以大大提高作业的质量和效率，各个部门分工明确，责任清晰，各司其职，提高了作业的秩序性，避免了作业混乱问题。除此之外，也应进一步健全组织机构，使得各个部门、各个人员能够进一步明确自身的岗位责任，同时建立安全责任制度，从这两个方面进行完善，可以有效降低安全事故发生的概率。在此基础上，也应完善岗位责任制度，实现精细化管理，使得管理任务和管理指标得到细化。

3.3重视传统节能技术的挖潜应用，夯实炼油企业节能基础

传统节能技术也具备一定的优势和价值，现阶段，在新型节能技术不断更新的社会背景下，不代表传统节能技术的灭亡。因此，必须树立正确的发展观念，炼油企业可以从深挖传统节能技术潜力的角度去分析，从而更好地解决节能降耗过程中的问题。首先，对于传统节能技术，必须进一步优化工艺装置和工艺单元，根据实际情况和工艺特点进行全方面的协同优化，注重提高装置加工深度。例如，针对原油蒸馏装置，必须对原油的特性、功能、用途进行综合考虑，实现过程的优化。其次，针对公用工程系统的优化，必须进一步保证工艺参数的精确性，同时最大程度减少季节温差等客观因素对系统、设备、技术的影响，保证技能技术的性能得以最大化的发挥。最后，必须进一步保证节能技术的覆盖面积，扩大应用范围，使得节能技术落实到各个环节和方方面面。

3.4降低炼油反应过程中的动能消耗

当前在炼油化工企业的生产过程中，最常见的降低电能消耗的方式就是运用变频模式，变频模式可以使能源的输入和输出保持在一个相对稳定和平衡的状态，这样就可以避免机器在运转过程中造成的电能浪费。为了使炼油过程中电机和机泵能够长时间处在相对稳定的变频模式中，可以将机泵和电机与计算机相连，构成有效的控制系统。热能在任何化学反应过程中都是存在的，但是在炼油反应过程中，每个环节所需要热能是不同的，所以为了能够降低热能的消耗，相关企业在炼油过程中应该对不同位置的反应所需要的热能进行严格的计算，然后调节不同反应发生的位置的供热。使热能的使用更为合理，降低能源的消耗。在一些反应过程中也需要应用到相应的水源，如果做不到合理规划和利用，就势必会出现水资源滥用和浪费的情况。

3.5引入先进的节能技术

从炼油化工装置能耗结构来看，通过提高热能回收利用率，可以降低炼油化工能耗，达到节能降耗的效果。在实际生产中，炼油化工装置的热能回收利用主要是采取保温措施、降低传输压力、回收水蒸气等措施，能够进一步降低实际生产环节中的热能损失，减少能源消耗，合理控制生产成本，同时能够进一步提高经济效益。以常减压装置为例分析，可以通过提高热能回收力度，优化生产工艺，从而实现优化操作技术，平衡物料的效果，通过信息技术实现换热网络优化，从而减少锅炉负荷，在此基础上联合各种中间产出的热能，降低锅炉烟气温度，从而减少热量浪费。为了提高余热回收率，还可以优化管道结构，使用新型管道材料，提高其保温性能。同时还可以选择性能优秀的换热设备，有助于提高换热效率，例如板式空冷器、波节管换热器等设备。

结束语

综上所述，我国能源日益紧缺，社会在开发建设中环境污染不断严重化，需要对节能减排技术更加关注。随着科学技术的优化，炼油化工技术在未来的发展中仍有较大的发展空间，炼油化工需要不断引进节能技术，提高生产能耗的降低成为未来的发展趋势。

参考文献：

[1]冯兴钦.探究节能降耗技术在国内炼油化工企业中的应用[J].化工管理，2020(01):131-132.

[2]包黎.探究节能降耗技术在国内炼油化工企业中的应用[J].商品与质量，2020(18):155.

[3]郝宏伟.大型炼油化工企业电气节能技术应用分析[J].中国设备工程，2019(10):155-156.

[4]钱长双.探究工艺过程节能技术在国内炼油化工企业中的应用[J].石化技术，2020,27(08):37,46.

[5]中国石化石油化工科学研究院技术支持与服务中心.节能降耗的柴油灵活加氢改质(MHUG-Ⅱ)技术[J].石油炼制与化工，2021,52(07):封2.