浅谈提高钳工钻孔精度

海南

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摘要：钻孔是钳工专业的一项基本技能。在日常生产、维护、技能评估或比赛中，经常需要使用普通台式钻床加工孔。在单件生产、技能评估或竞争中，也有高精度间隙和孔间隙，但为了确保钻孔位置的准确性，很难使用绘图和对齐等基本操作获得技能表现的基本点。尽管许多同行已经达到了合格的高级运营官或更高级别，但孔的精度只能靠运气来实现，他们无法准确理解满足精度要求的孔，这直接影响了加工产品的质量。有许多关于车加工细长轴的文章，但很少有提高安装人员钻孔精度的经验。

关键词：钳工；钻孔精度；技能

一、钳工钻孔精度不高的影响因素

安装人员钻孔定位精度低的原因是绘制线的精度、钻头定位和加工过程中的压力。第一，工件的形状精度不高，因此很难精确测量、计算和查找。第二，高度游标的精度不够，导致绘制的线条出现偏差，绘制线条后无法进行精确控制。第三，绘制的线很厚，导致孔中心出现偏差。第四，由于矫正和冲孔过程中的弯曲，钻头定位不准确，不容易修复。第五，工件的夹紧力不足或未牢固固定，工件在钻孔过程中移动，使孔扭曲。第六，钻头未打磨到位，钻孔过程中定心不良，导致孔径扩大或弹性变形，如钻头弯曲，钻孔中心偏离定位中心。第七，钻机精度不高，主轴间隙大，或主轴与机器不垂直，使得钻孔时无法准确找到和扩大孔的直径。第八，钻孔过程中进给力过大，导致拉力钻工作面弹性变形等，使孔的位置发生移动。第九，铰孔时铰刀精度不高或力不稳定，扩大了孔的直径。第十，由于累积误差，精度超出公差范围。

二、提高钻孔精度的方法

1、把握好手工刃磨钻头

钻头是钻孔的保证。要钻一个精确的孔，请选择一个合理的钻头直径，并用砂轮机将钻头磨好角度。钻孔技能基于熟悉钻头的几何尺寸和获得钻头手动研磨方法。在磨削钻头之前，必须正确理解和评估钻头的不同几何参数，并选择相应的钻头进行磨削。除了确保顶角、背角和十字边坡度的精度外，两个主切削刃的长度等于钻头的中心线且对称，两个主切削面光滑，以便于定心并减少孔的壁粗糙度，十字刃和主切削刃应适当抛光（最好在砂光机中打磨，然后用油石抛光）。根据不同情况，正确修复边缘、前刀面、切屑分离槽等非常必要，这是良好钻孔的先决条件。为了满足两个孔的0.1mm对称性和60 mm中心的要求，以及孔边缘距离在24±0042 mm之间的要求。同时确保基准面可以与绘图面良好接触。如果接触面积大于60%，则可以测量和计算。因为在学习之初很难掌握这些知识，所以除了要求多练习研磨外，还需要强调研磨质量控制和测试。用锋利的钻头钻废物。通过监测切割的平滑度以及切屑生产的平滑度和对称性来确定优化质量。重复试验钻孔和研磨，直到达到合格标准。

2、精确画线

首先，确保尺寸准确。打标时，在打标针角度和工件的打标平面之间形成40°～60°的角度，使画出的线清晰均匀。注意选择应精确处理的标记数据面，并确保其与相邻面水平和垂直。拉动孔位十字线后，使用样品冲孔十字线的中心（冲孔点必须小，位置必须准确），以确保钻孔过程中容易对齐。首先用30°探头轻轻推过交叉线处的低锥孔，观察无偏差后用60°探头展开推过稍深的锥孔，然后用书写器根据钻孔绘制几个不同尺寸的同心控制圆，或者以中心为中心绘制几个不同大小的控制正方形。控制圈或检查侧必须准确无偏差，否则应立即纠正。

3、正确装夹

一般来说，在实际操作中如果没有专用的钻孔设备，只能根据实际情况进行固定。一般情况下，对于直径小于6mm的孔，如果精度不高，可以用钳子固定工件进行钻孔；对于6～10mm孔，如果工件规则平整，可用扁钳固定，但工件表面应垂直于钻床主轴。钻孔直径较大时，扁钳必须用螺栓压板固定；对于钻孔直径大于10 mm的较大工件，采用压板固定法钻孔。应注意：（1）压板厚度与紧固件螺栓直径的比值应适当，以免造成压板弯曲，影响压紧力；（2） 压板的螺栓应尽可能靠近工件，垫块应略高于工件的压紧面，以确保工件的高压紧力，防止工件固定时移动；（3） 如果挤压工件的表面是经过处理的表面，则有必要用密封件对其进行保护，以避免留下压痕。圆柱形工件可以用V形铁固定。固定时，钻头的轴线应与机体两个斜面的对称平面重合，以确保钻杆的中心线穿过待加工工件的轴线。经不均匀底面或侧面加工数据处理的工件用角板固定。由于钻孔中的轴钻孔力在角杆的安装平面外工作，因此角杆必须用压板固定在钻孔机的工作面上。在圆柱形工件的端部钻孔时，使用三爪起重机进行连接。

4、准确找正

在工件装夹完毕后不要急于落钻。首先，准确找正最关键的一步。如果不采取这一重要步骤，将破坏以前的所有努力。有静态对齐和动态对齐。所谓静态对准是指在启动钻床之前对准钻床主轴线和工件交叉线的交点。该方法对初学者来说安全方便，易于操作，但由于不确定性，如钻床主轴旋转，钻孔精度较低。启动钻机后进行动态对准。对准考虑了一些不确定因素，精度相对较高。在动态对准过程中，不要放下笼盖。轻轻地让笼子的末端落入十字线的中间，用眼睛沿着十字线在两个方向观察，看每条线是否切割笼子的末端。如果两个方向都被剪切，这意味着对齐更好，否则应该圆角。将钻孔点插入锥形孔后，可以适当地钻一个小孔。应注意，该小孔的直径应小于钻头的直径，否则在发现偏差后不适合借用。此时，目视检查对准精度，观察新加工的小圆孔是否在控制圆或正方形的中间，以及该小圆孔是否被十字线切割。在检查精度后，通常可以根据选择的进给速度进行钻孔。由于较小的叶片通常用于钻孔，因此也可以根据叶片是否倾斜来评估对准精度。

5、缓进给以防变形

钻孔前，根据钻头的磨削精度进行选择。磨削精度高，可直接钻孔。如果钻头研磨不太好，可以先用中间钻头进一步定位，然后用φ9.8mm钻头。张紧钻机的速度调整在480r/min左右，在整个钻井过程中可以添加植物油、柴油、润滑脂和其他冷却液和润滑剂。以防止钻头和工作台弹性变形，影响钻孔精度。钻孔后，如果钻头与孔壁之间没有摩擦，则孔的定位不会出现问题，孔之间的间隙基本可以得到保证。这一步的关键是正确研磨，尽量确保钻头边缘锋利，钻头和钻机的相应变形小。

6、测试铰刀并准确测量扩孔精度

由于铰孔精度受到许多因素的影响，如待加工工件的材料、孔壁允许的润滑剂、铰刀直径、锐边等。有时用千分尺测量铰刀直径是合格的，但铰孔直径仍然过大。因此，不能确定新铰刀是否能够铰制合格的孔径。无论是使用机械拆卸还是手动拆卸，都需要进行拆卸测试，只有在测量结果合格后才能确定铰刀的可用性。对于大孔径铰刀，可以通过磨削或多次铰孔来减小直径，直到合格为止。

结束语

钻孔是钳工专业中一项重要的并且比较难以掌握的基本技能之一，随着社会的不断发展，钻孔的重要性越来越突出。在实际的批量生产操作中，加工位置精度要求比较高的孔采用工装夹具等方法来保证精度，在简单的生产操作中，需要通过划线、找正等方法来保证钻孔位置的精度。本文总结了提高钻孔精度的集中方法，为以后的实际操作提供了借鉴经验。

参考文献

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[2]钱锋.提高钳工钻孔精度[J].职业,2019(14):109-110.