加强安全技术管理提升化工安全水平

傅建豪

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摘要：化工企业要应用先进的生产设备和技术，不断优化现有的生产工艺，以促进现阶段的安全生产管理水平。利用完善的生产技术和安全管理制度，明确相关人员的安全生产责任和管理范围。此外，加强生产设备的管理和维护，对化工设备进行定期检查，确保设备始终保持稳定的工作状态，防止生产过程中出现意外的安全事故。

关键词：化工安全；管理技术；提升措施

1.化工生产安全管理的重要性

加强安全管理，提高化工企业管理和经营者的安全意识，提高安全管理水平。可以全面保障生产人员的安全。化工生产自动化技术不断发展，但仍有很多技术操作还不完善。因此，与其他生产行业相比，化工人员有更大的安全风险。如果发生安全事故，会对个人人身安全构成严重威胁。

在化工生产中，其生产过程的科学性和安全性直接影响了企业的发展，甚至整个产业的未来发展趋势。从产业发展的角度来看，目前生产企业越来越多，市场竞争压力很大。企业越来越重视安全生产，对安全生产技术的使用意识逐渐增强，对产业发展起着促进作用。同时促进了企业的健康发展。可以完全消除安全威胁。改进化工生产过程安全管理可以确保化工技术在化工生产过程中的应用符合国家标准和规范要求，制定标准化的生产过程和操作规范，减少生产过程中的质量或安全问题。

2.化工生产过程中的技术和安全管理问题。

2.1.要提高技术管理质量

安全技术管理更注重管理的科学性和安全性。由于化工生产工作非常复杂，对他的要求更加苛刻。但是，目前技术安全管理仍存在很多问题。没有根据生产实际更新或优化技术应用程序和相关管理标准。部分企业的生产技术和管理标准大部分是抄袭其他企业的，实际上没有制定科学的运营和管理标准。另外，化工企业的生产效果并不理想。目前的企业技术和管理标准一般不重视主动管理工作。相关管理人员通常在出现质量或安全问题后才予以解决。现行管理机制不涵盖生产全过程，生产过程混乱，安全风险大。

2.2.相关技术管理者没有对设备进行科学维护

一些化工企业为了节约成本，忽略了旧设备和工艺升级。在生产上，它不仅消耗更多的材料，而且更有可能引起化学品泄漏及安全事故。另一些企业不重视设备生产前功能校准，生产后不及时维修，导致生产设备小故障，设备问题日益严重，影响正常的生产过程。最后，相关技术管理流程和标准严重缺失。此外，管理层对标准化过程的重要性缺乏认识。个人主观意识较强，增加了实际生产中的操作风险。生产安全环节和产品质量难以保证。此外，管理层对关键环节的控制不足，使安全管理工作更加难以有效地控制。

2.3.员工安全意识低

近年来化学品安全事故频繁发生，分析安全事故的原因，主要是因为运营商的安全意识比较差。例如，一家化工厂发生了爆炸事故，原因是施工期间建设者挖了生产管线，管道破裂，引发了爆炸事故。由于化工业的特殊性，员工个人的综合素质与安全生产直接相关，为了避免严重的后果，岗位运营者必须严格按照规范操作。但是，在实际生产中，运营商的安全意识总体不足，生产工作没有按照技术标准运行。化工企业的关注度也明显不足，对劳动者的安全培训重视不够，生产发生了严重的安全事故。

2.4.生产技术和安全管理系统还不完善

在化工企业的发展中，生产技术和安全管理的实施占有重要地位，两者都是非常系统的管理系统。但是，要实现全过程的安全生产，还需要改进。化工生产中要制定严格的生产过程控制管理制度，规范生产过程的实施，部分企业制定了生产过程控制管理制度、质量管理制度。但是缺乏执行力和重视，没有执行科学的安全生产技术、安全管理程序和标准。因此，安全技术管理的质量难以保证，降低企业生产过程的安全性，容易导致安全事故的发生，对化工生产及人员的生命安全构成威胁。

3.提高化工企业技术安全管理水平的相关措施

3.1.改进生产技术和安全管理制度。

影响化工企业安全生产及技术应用的因素之一是相关管理制度的缺乏。是阻碍企业安全管理质量的重要因素。在生产过程中，化工生产工作不能按照管理制度有效执行，或者相关标准不明确，给化工生产安全管理带来困难。因此，对于化工企业来说，要正确理解安全技术与安全生产之间的关系，以及企业自身安全发展的重要作用。在生产技术管理体系建设中，技术管理和相关经营者必须了解具体的生产要求，全面实施国家政策和相关生产标准。完善生产过程中的执行效果监督机制，保证化工生产过程的安全。

3.2.提高人员的安全意识

安全是企业生产和发展的第一要素。为了保证安全生产，企业必须明确生产管理人员的安全责任。要加强其工作责任感，运用先进的安全生产技术和管理工作方法，全面规范人员的操作行为。在这个过程中，企业必须合理地将安全及相关技术责任分配给不同的部门和职责。根据各部门情况制定安全生产指标，鼓励管理层做好日常管理工作。加强生产过程中的监督管理作用。

3.3.加强化工生产技术管理。

首先，企业技术管理必须在安全管理的基础上实施创新技术。相关管理层要充分了解生产过程和企业情况，及时找出生产中存在的问题，根据问题制定合理的生产工艺改进方案。在生产中要有效地融合现代化的技术和管理理念，确保技术管理措施的有效实施。要实施安全生产预防措施，降低生产设备事故发生的概率。

要引进安全先进的生产设备，提高设备维护水平。企业要增加投资，升级陈旧落后的生产设备，利用新技术和新技术全面提高产品的生产力和质量。要开发完善的设备维护和使用维护系统。定期实施维修和检查设备功能状态，确保化工设备的正常使用。设备投入使用后，要检查其完整性、安全性。对设备采用一体化管理模式，提高安全生产水平。

要加强流程标准化，完善管理体系，通过系统评价优化和使用高级流程。技术人员要了解各工艺的优缺点。在此基础上，改进安全技术和安全管理标准，对安全风险进行有效的预防和控制。另外，要制定风险预防应对方案，实现对生产过程的全面控制，防止安全事故的发生。特别是对于高风险实验，首先要使用相关软件进行模拟，结合仿真数据参数，合理确定实验风险和可行性。

3.4.扩大应急知识储备

在化工生产过程中，化工企业经常使用、生产、储存硫酸、硝酸等危险化学品。这些化学物质在生产储存过程中泄漏，与活跃的金属物质接触，产生氢气。现场人员将水与这种材料直接接触，容易发生酸性沸腾飞溅、燃烧、爆炸事故，因此救援人员受伤，可能发生二次灾害事故。在这种情况下，安全信息的储备尤为重要。事故发生时应立即切断事故区域内的电源进行应急处理，根据危险化学品的化学性质，使用适当的应急救援物资和消防器材，掌握应急措施和个人防护技术。如果发生无法应对的安全事故，必须疏散到安全地带，尽快上报安全管理部门，等待救援队处理。

4.结束语

综上所述，目前，我国的化工业发展迅速，在全球范围内具有举足轻重的作用，不少公司已跻身于世界前列。但是，在化工生产的过程中，存在着很大的安全风险。由于其产品、原料和生产工艺的特殊性，使得其生产工艺具有较大的危险性。一个不小心，就可能造成重大的安全事故。因此，要持续地发展高科技的化工业，对经济的发展作出贡献。

参考文献

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