化工设计与安全评价对化工安全生产的影响

蔡青峰

身份证号码： 64212219691015****

摘要：目前，我国的工业化生产水平有所提升，化工产业的发展也越来越显著。现如今在化工生产企业中，都十分重视化工安全生产。对于化工生产中存在的各种安全问题要加以重视和解决，才能提高化工生产的效率，确保其安全生产。

关键词：化工设计；安全评价；工安全生产

1化工工艺设计的概念

化工工艺是将原材料经过规定的操作或者是程序形成的化学产品，也就是化工工艺。化工生产过程中，加工的过程分为3个部分。①处理原材料。这个部分就是将原材料进行处理，形成碎末并进行提纯；②转化的反应过程，这个过程是将原材料转化成化学产品，主要是按照原材料的规格和相关的条件，合理地调整转化的时间和转换方式；③处理化学产品。对于转换之后的产品要加工处理，确保生产的化学产品符合国家的规定和生产标准。

2化工安全评价的方法

目前，有四种化学品安全评估方法较为常见。第一类称为指数法，这是一种将整个化学工业分为不同阶段的综合利用方法，将用于迅速对蒙德发、道氏发危险性的风险进行分类。第二种类型是基于故障概率的评估方法，如影响分析和故障类型、故障树方法等。这种评估方法通常用于在故障发生之前检查故障的可能程度，然后评估生产中的总体安全系数。此外，它还包括共同的安全检查清单方法和安全检查，即在整个化学安全生产过程中仔细检查设备的运行阶段、维修条件、设计条件，并评估其潜在危险。最后，将使用管道方法预测爆炸和火灾等潜在危险事故造成的损失，使有关技术人员和工作人员能够为可能的损失作好准备，然后根据估计损失程度减少事故的严重性和总体经济损失。

3化工安全生产过程中存在的问题

3.1生产人员缺乏安全意识

在化工生产中，生产人员占据着主体的地位，整个化工安全生产关系着生产人员的专业水平和综合素养。但是现阶段生产人员在自身安全意识上十分淡薄，尚未认识到加强安全生产的必要性，发生安全事故主要是因为化工企业各项制度不完善，例如招聘环节不严格，未考核生产人员的专业水平，同时未灌输安全意识，很多的生产人员实践操作能力不高，对于污染物的处理过程不到位等问题都影响了化工企业树立的良好形象，同时企业的经济效益也受到了影响。

3.2生产设备选取不当

设备是成功开展化学生产活动的基础，设备性能直接影响生产效率。但是，由于缺乏完善的管理制度，无法实现设备供应管理。在采购设备时，采购人员对设备的操作和安全性能缺乏全面的了解，选定的生产设备不符合要求，不仅造成了经济的损失，也对工作人员的生命安全构成了威胁。化学生产活动通常是在高温高压的环境中进行的，化学品一般具有易燃、易爆、腐蚀性强等特点，使用不符合要求的设备用于生产，很容易造成管道、罐、塔等的损坏，甚至会导致可燃有毒气体的泄漏以及爆炸等危险，从而导致不安全施工。

3.3化工生产违章操作问题

目前，化学企业对不了解运营水平和标准的员工的教育和处罚不够，各类非法运营频繁发生，导致对化学企业内部安全生产产生负面影响的事故。化学企业经常参与危险物品的运输，当该链接出现问题时，也存在安全风险，特定链接的过失将导致严重的安全事故。数据显示，非法运营是导致化工企业安全事故的主要原因之一，非法运营引起的事故比例约为30%。因此，化学企业应该探索解决职员非法运营问题的应对方案。

4化工安全评价方法

4.1工艺技术路线成熟先进

提高建设项目本质安全程度，化工工艺设计非常关键，要兼顾安全性与可靠性。应主动使用无害或低危险性物料替代传统的高危险性物料(如选用甲苯、二甲苯代替苯溶剂)，积极应用新工艺技术选用更有效、低毒的催化剂，大大降低工艺装置的燃爆危险和毒性危害；应尽量减少危险物料的暴露程度，采用密闭储存、输送、加料、放料、离心、包装等；应尽量减少危险物料的在线量，限制计量罐容积、过程设备容积等；换热类设备两程介质的选择，应尽量避免可发生化学反应，特别是剧烈化学反应；工艺路线及管道设置，应尽量考虑冗余容错原则等。

4.2生产设备设施安全可靠

化工生产的主体过程是化工反应过程，可能同时存在多种化学反应和物理反应，各种反应之间还存在相互作用和影响，其安全状态直接影响着整个化工生产的安全状态。化工设备选型，应注意与化工工艺需求相一致，特别要注意体现工艺对设备的特殊要求；应尽量选用微通道反应器、管式反应器等本质安全程度较高的设备，特别是涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化等危险工艺的化工装置。化工生产涉及理化性质多样的原辅材料，涉及温度、压力、流量、液位、停留时间等众多工艺参数，应充分考虑温度、压力、腐蚀的影响，合理选择设备、管道、管件材质，优先考虑安全可靠性。

4.3危险指数评价法

物质系数是风险指数评估方法的基础，应充分考虑作业方式、工艺条件、设备条件、材料处理和安全安排的影响。通过分析和计算危险等级值，值越高，危险等级越高，相反值越低，危险等级越低，从而计算出生产中的危险等级。必须从安全角度评估风险因素。必须分析流程运行中的问题和风险因素，并将其与流程属性进行比较，以确定哪些地方最危险。安保评估和薪酬应侧重于高风险领域。评价方法分为全面定量分析和半定量分析。总的定量分析方法是指风险评估方法，用于分析缺陷的类型和影响，以及事故和事故数量的发生概率。可靠性是全面定量分析方法的基础。通过搜索系统故障和事故的可能模式，并根据故障和事故发生的数据，计算要评估的故障或事故发生的概率，并计算和比较风险值和风险率，以便有效评估系统的安全性。因此，全面定量风险评估是一种通过计算风险率来衡量系统风险程度的评估方法。

4.4建立企业安全规章制度

完善安全管理体系，加强安全管理体系的实施。加强安全教育水平和人力教育，通过宣传、教育、培训、活动不断提高国民的安全意识和安全管理水平。按时消除和管理潜在安全风险，规范工作行为，定期检查生产技术、消防和警报设备，制定检查系统，以避免非法操作带来的巨大潜在安全风险，用报表检查和评估潜在安全风险。建立完善的事故应急救援管理体系，进行定期训练，创造深刻的记忆，避免失误。我们要充分发挥领导作用，加强员工的安全教育及监督管理系统，加强监督管理及员工的安全意识。正确使用安全保护设备是主要的控制方法。同时，设备的操作和使用要严格按照操作过程进行，因此要防止操作错误，最大限度地减少人员伤亡。

4.5危险与可操作性研究

在化工企业中各个生产车间、操作平台都具有一定的危险，因此安全性对于企业非常重要，不仅保证企业的良好、健康的发展，同时也保障企业员工的自身健康。因此，针对危险和操作性的研究，是关于生产工艺中危险因素的重要指标，在研究过程中通过关键词和标准格式来确定发生事故的偏差性，调动管理和操作人员对安全性的重视程度，使操作人员明确危险的发生地，挖掘出各类潜在的危险，在生产和操作过程中将各类危险控制在源头，从而降低事故发生率。

5结论

简而言之，化学生产中存在许多风险因素，因此查明风险和核查安全是非常重要的。化学生产中有许多危险因素和复杂的设备，因此有必要评估化学过程的安全性，这有助于减少事故的风险和发生频率，并在化学生产的安全性方面发挥重要作用。

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