探索降低袋装产品出厂重量损失的措施

陈岩

抚顺石化公司烯烃厂仓储车间 辽宁省抚顺市 113004

摘要： 现行石油工业行业标准包装物重量误差1%，按包装物重量换算，包装重量指标应为：24.75-25.25 kg，而抚顺石化公司烯烃厂仓储车间（简称仓储车间）包装物重量控制指标实际为：25.08-25.22 kg，与行业标准对比有正偏差。贸易结算时对于仓储车间是亏损的，基于以上情况，本论文基于在不引起计量纠纷的同时还能挽回一部分经济损失的前提下，准备将袋装包装物重量在标准范围内尽量向控制指标下限控制作为课题。

关键词：包装物 重量 控制指标

一、本论文实施背景

本包装线定量包装控制系统采用的称重控制器是博实公司的ME2000A型称重控制器，控制器的称重控制参数、重量判断参数及标定参数可根据实际应用进行设置。

定量包装秤精度等级属于M2级，误差为0.010kg。复检秤的精度等级也属于M2级，误差为0.010kg。从定量包装秤的控制精度来看，定量包装秤控制重量误差0.010kg在可控范围内，在此范围内可以实现定量包装秤和复检秤运行波动较小，基本平稳。

二、目标确定：

仓储车间包装物重量与标准的中心值相差较大，如仓储车间将包装物重量按上述分析样本中的样本平均值25.172 kg下降0.010kg，即25.162 kg，那么按仓储车间每月包装量90000吨，每吨按9000元计算，那么仓储车间每月可直接创效（90000×40×0.010÷1000）×9000=32.4万元。本次活动将袋装包装物重量平均值控制在25.162以内作为活动目标。

三、原因分析

1、员工技术水平参差不齐：

调查：由于现有员工绝大部分为集体和劳务人员，缺少操作经验，技术水平也参差不齐，车间针对此情况提高培训质量，加大考核力度，相对地提高了员工积极性，使操作水平大幅提高。此原因非主要原因。

2、部分操作工成本意识不强：

针对操作工成本意识的问题，车间在每次早会和交接班会上适时地对员工强化形势宣传教育，并结合国内外同行业的生产形势，对大家进行了有针对性的宣传，使员工成本意识有所提高。此原因非主要原因。

3、定量包装秤运行不平稳：

定量包装秤设定的包装物重量在复检秤显示的范围为：25.08-25.22kg，由于受到料仓内料位、压力、物料密度等其他因素影响，造成定量包装秤参数设定与实际有偏差，使包装物重量发生大的波动，重量低于25.08kg或高于25.22kg，如包装物重量波动范围超过要求达到1吨以上时，说明包装秤运行异常，则需要对其调整。此原因为主要原因。

4、除尘器清理不规范：

由于操作人员抱着偷懒的想法，再加上管理制度的不健全，造成除尘器的清理不定期，并且无固定操作步骤，所以造成除尘器清理的结果不统一，除尘器和定量包装秤的工作环境不平稳，系统的部件受影响较大，从而造成包装物重量波动大。此原因为主要原因。

5、复检秤运行不稳定：

复检秤工作是由四台重量传感器组成的，四台传感器工作时处于动平衡，数据进行平均数计算。如工作过程中，显示的数据波动较大，测量出的数据不准确，不能反映生产实际情况。复检秤设定范围为：25.08-25.22，精度等级控制要求为：波动范围±0.010 kg。当复检秤无负荷运转时，波动范围超过要求的±0.010 kg，说明已超出精度要求控制范围，需要对其检修。此原因为主要原因。

6、待包装物料密度波动大：

待包装物料由于牌号的差异存在，造成包装线切换牌号时由于物料密度差异较大，使得包装秤的运行状态发生改变。由于定量包装秤采用的是体积流量的方式加量，由于各牌号物料密度差异造成包装的物料重量差异较大。此原因为主要原因。

7、质量抽检制度不健全：

调查：由于抽检制度的不健全，造成包装物未经过质量抽检出厂，包装物重量出现大量低于25.08kg的情况，而造成重量不足的质量事故，引起质量投诉，对仓储车间的声誉影响很大，也间接影响了企业的经济效益。此原因为主要原因。

8、包装线考核制度不完善：

调查：由于包装线考核制度的不完善，造成包装物包装质量考核力度不够，不能更好的控制整个包装过程，使得各班组包装质量不统一。此原因非主要原因。

9、环境气温波动造成设备波动较大：

调查：由于包装设备有一部分在包装间之外，库房较大无保温设备，对包装机运行有一定影响。此原因为主要原因。

四、实施做法

实施一、针对定量包装秤运行不平稳情况：

1、车间加大对维修巡检质量的考核力度，目的是提高维修人员的巡检质量，可以在问题出现的第一时间发现并处理，这样能减少设备的波动时间；

2、提高维修维护水平和维修质量，将定量包装秤设备的运行参数设置合理，避免由于其他原因造成设备运行波动，可以保证设备长时间平稳运行。

3、根据复检秤显示数值，收集各个批号运行平稳时的定量包装秤设定值，可以起到参考作用，从而调整时可以使包装秤快速运行平稳。

实施二、针对除尘器清理不规范的情况：

1. 车间组织工艺设备管理人员制定相应的除尘器清理操作指南，使操作步骤具有可操作性，使得各班组清理除尘器时操作方法步骤统一规范；

2. 建立除尘器清理管理规定，在规定中明确清理周期和清理检查标准，使得除尘器清理有标准可循；

3. 建立除尘器清理考核制度，制度中明确清理规定中的各项考核办法及奖惩额度。

实施三、针对复检秤运行不稳定：

1、加大对操作工和维护人员巡检质量的考核，提高维护人员发现问题及处理问题的能力，这样能减少设备的波动时间；

2、提高维修维护水平和维修质量，将复检秤设备的运行参数设置合理，避免由于一味为了降低包装重量而产生对生产不利的因素，使得包装线波动较大，影响包装线正常生产。

3、复检秤作为A级计量器具 ，应按照计量器具管理规定，周期为6个月进行强制定期检定，避免由于超期使用造成包装物重量误差大，而引起质量纠纷。

4、包装线设立质检员岗位，在质检员岗位职责中明确了包装重量范围标准和车间要控制的目标。

5、经与上级技术管理和计量部门沟通，将复检秤的控制范围下降0.010g，即25.07-25.21kg，与此次活动的目标值一致，从复检秤处控制了出厂包装物重量的中心值，从而使包装物重量控制又多了一道保障。

实施四、针对待包装物料密度波动大：

1、根据中国石油天然气股份有限公司企业标准中质量指标中的各牌号物料密度差异情况，工艺管理人员对包装线人员进行全员培训，使员工掌握了物料的质量指标。

2、及时与上游生产车间沟通，对待包装物料分析其质量指标，通知维护人员及时调整定量包装秤的参数，争取将牌号切换的影响降到最低。另外在包装过程中随时调整参数设置，与料仓内料位及压力变化一致，使包装线运行更加平稳。

实施五、针对质量抽检制度不健全：

车间为加强包装过程的质量管理，特制定相关的质量抽检制度。制度中明确规定每周三车间进行抽检，每天包装线人员进行抽检同时作好记录。制度中具体明确了包装过程中的可能发生的影响包装质量的情况以及在发生质量问题后操作工相应的操作。

五、效果检查

根据10月-12月从10条包装线抽检的全部数据中整理出的数据分析结果显示，包装物重量与包装物标准重量比较差值为0.0349kg，活动前差值0.0471kg，活动后下降0.012kg，活动前样本平均值为25.172kg，活动目标值控制在25.162kg之内，活动后样本平均值25.160 kg。

折合月降低损失46560kg，合计46.56吨，每吨按0.9万元计算，每月减少损失 41.9万元。全年按预期可创效：41.9×12=500万元。

六、总结和下一步打算

从此次活动的结果来看，此次活动虽然取得了成绩，包装物重量较活动前的重量下降了0.010kg，但我们的工作还有一定的差距。

在今后的工作中我们将继续稳定生产，加强包装物重量控制，在标准范围内合理地降低包装物重量，尽量降低包装出厂损失。

参考文献

[1]肖桂军;挤出提速产生质量问题原因分析及改进措施[J];轮胎工业;2002年07期

[2]林春宏;;钢铁企业内部质量责任制探讨[J];经济师;2011年06期
[3]卫国;吴爱儿;黄林海;;色纺纱常见质量投诉的成因及改进措施[J];现代纺织技术;2008年04期