自动化控制在化工安全生产中的应用及优化探讨

张海森

鲁泰控股集团山东鲁泰化学有限公司 山东济宁 272300

摘要：化工产业是国民支柱行业，关系到国家经济安全。化工产业是高新技术融合产业，需要运用大量的社会资源，属于劳动密集型产业。随着信息技术发展，化工产业开始朝向自动化发展，提升行业工作效率，降低人力资本投入，解决部分危险化工产品生产问题，能够提升我国化工产业生产水平。自动化控制是我国化工产业发展重点，也是未来主要发展趋势。鉴于此，文章将对化工自动化控制进行深入分析。

关键词：发展趋势；化工产业；自动化控制

引言

自动化控制技术始于20世纪70年代，初期因电子计算机技术的制约，主要运用于测量、辅助监视作用，以单仪表控制回路调节的简单控制为主。后来随着电子计算机小型化和微型化发展和应用，才逐步形成以电脑系统为平台整合多仪表控制回路调节技术。如工业计算机控制系统(IPC)，可编程程序控制器(PLC)，集散控制系统(DCS)，现场总线控制系统(FCS)。上世纪90年代，在DCS系统基础上，又开发了多变量控制器，如模型控制器(MAC)、动态矩阵控制器(DMC)等先进控制系统(APC)。当前，自动化控制技术得益于电子计算机的快速发展和应用，逐步向智能化发展。未来在这些自动化控制器的基础上，集合信息、优化、判断、维护等系统形成智能化、信息化的控制系统，将得到更广泛的应用。

1自动化控制概念

在日常生活中，很多行业都需要运用电气自动化技术，目前运用较为广泛的行业有：电网设计、电力系统建设以及电能的生产等。电气自动化，顾名思义，它能够包含电气设备以及电气技术等相关方面的一些电气知识和内容。电气自动化现在已经被人们更多的运用于日常生活中，因此，它是自动化技术的重要组成部分。可以毫不夸张的说，电气自动化的发展可以间接代表一个国家的综合实力。只有一个国家的电气自动化技术得到快速的发展，才能够在各行各业得到快速发展，进而提高国家的实力。

2自动化控制在化工安全生产中的应用意义

化工生产活动中所应用的原材料均有易燃易爆、有毒有害等特点。实际开展的生产活动，原材料及化工产品也可能对相关设备、生产容器等造成极大的腐蚀。化工安全生产具有重要的现实意义，现已成为整个行业共同面临的一个难题。另外，化工生产过程中存在着不可控因素，如人员、设备问题等，多方因素共同作用下，化工安全生产水平的提升可谓难上加难。在这种情况下，很多企业开始从生产环节入手，具体分析相关问题，在寻找针对性、有效性的安全生产手段，也想要排除一系列的干扰因素，包括人为方面、设备方面、环境方面，不断提高生产效率的同时取得最大化的经济效益。大幅度降低生产事故的发生率，安全生产理念的全面渗透尤为重要。及时发现生产问题，确定不同环节的安全隐患，化工企业长远规划、可持续发展进程的加快指日可待。

3自动化控制在化工安全生产中的应用

3.1应急处置功能

自动控制系统具有一定的应急处置功能。通过现场在线检测仪表对生产装置或设施进行全时段的监控，当生产过程中发生事故时，由于抢修人员不能在第一时间进入生产装置或设施中进行抢修，或者在有毒有害环境中不容许人员进入的情况下，自动控制系统及时启动应急处置装置，有效处理故障状态，减少生产装置的损失，确保事故控制在可控范围内。自动控制系统在化工企业发生危险的情况下，一方面通过报警信号通知事发现场的人员迅速的撤离，避免扩大人员伤亡；另一方面及时进行应急处置，尽可能减少财产损失，提高了企业安全应急能力。

3.2控制系统的应用

我国控制系统的历程比较短，在20世纪90年代还在用流水线的方式进行生产，如今我国的控制系统已经融入信息技术、智能技术等一些高科技的技术，其中最为常见的就是PLC，PLC是可编程序逻辑控制器的简称。它可以依靠数字运算来控制电子计算机，这在计算机领域是非常常见的一种系统，我国现如今已经广泛运用这种技术在各个工业生产中。它能快速的计算各项工业数据，它的操作性强，操作方便，具有非常可靠的作用，在各大工业生产中有巨大的作用。这项技术最先是由美国引进来的，在我国的运用还不是特别的完整，这项技术与国外相比也不是特别的先进，因此PLC还需要进行改进。还有一项比较常见的控制系统为DCS，它是分散控制系统的简称。它是一种新型的控制系统，我国对它的开发时间比较晚，早期在20世纪，对它的投入也不是很高，但在科技不断增长的过程中，我国逐渐加入更多的时间去投资它。如今它也越来越普遍地运用在各大工业生产中。DCS相比较于PLC，在我国对工业生产中的安全保障和质量保障也相对较高一些。

3.3故障诊断

化工生产的流程环节相当复杂，无法采用模型管理方式进行生产过程的有效监管。化工生产的各个环节有着严格要求，从安全生产角度出发，学会利用一切专业知识、理论知识，加强化工生产环节的全程监控，采取有效的检测办法非常必要且关键。自动化控制系统的优势尽显，将轻松完成以上目标任务，高效处理相关数据，进行数据结果的分析整理，将其发送到数据库中，由系统诊断问题所在，要比人为监控、人为诊断更加准确。当自动化的控制系统被激活，工作人员可以根据相关数据进行不同环节安全隐患的调查分析，从而找到潜藏着的风险因素，及时展开合理预测，确定最佳解决方案。

4自动化控制在化工安全生产中的优化方案

4.1提高石油化工生产电气自动化控制人员的综合能力

电气自动化系统的普遍运用需要高水平的工作人员进行科学的管理和有效监督。要积极培养电气自动化控制系统专业技术人员的专业水平和综合实力，具体可以从以下几个方面进行：第一、石油化工企业需要不断吸纳社会上具有相关知识的综合型人才；第二、石油化工企业应该对参加工作岗位的员工加强专业技术培训，培养高水平的技术人员，使其积极学习专业知识，与时俱进，在具体的工作过程中了解和学会更多类型的技术。电气自动化系统要高效率、高质量的运行，能够直接影响化工生产的所有工作环节，所以，还需要相关的工作人员有强烈的责任心，保证工作的效率和高质量水平，并为此不断努力。

4.2加强安全管理

化工企业需要严格地控制每一个生产环节，并且按照相关标准加强各个生产环节的安全管理。找到不同环节存在着的安全隐患，及时发现，及时处理，将降低生产事故的发生率，避免引发更严重的故障问题。必须做好生产设备的日常维护，通过安装自动化的报警系统，及时发出预警信号，以免产生连锁型灾难，如火灾、爆炸等。在不破坏化工生产秩序的前提下，自动化控制系统的运用价值更高，必须引起每一个化工企业的高度重视。

结束语

自动化控制是化工产业未来发展必然趋势，也是企业提升竞争力的主要方法。企业在应用自动化控制技术过程中，需要注重系统设计与软件应用，构建立体式管理平台。在未来发展过程中，化工企业应该继续加强系统、软件标准化建设，实现各个模块之间的无缝衔接，结合实际需求建设一体化信息管理系统。此外，企业要提升员工自动化专业技术水平，构建优质管理、生产团队，推动自动化控制工作开展。

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