浅谈化工企业安全风险管理

付成湘

滨海康杰化学有限公司江苏盐城224000

摘要：近几十年来，由于科技进步和化学公司的快速发展，生产规模变大，生产过程日益自动化，过程变得复杂。传统的安全工作方法无法掌握事故的内在规律，无法预测事故。难以适应现代安全工作方法和安全管理工作的要求。结果，在化学公司的生产中发生灾难性事故，造成严重的人身伤害和死亡以及巨大的经济损失。针对化工企业存在的上述问题，分析了化工企业的生产特点，灾难性方法，风险识别和风险类别，并从管理技术和控制技术两个方面深入分析了静态和动态两类风险。探索并提出化工企业风险管理和控制方法，建立化工企业风险监测和安全管理预警技术体系。

关键词：化工企业；安全风险；管理

引言：目前，虽然传统的化工企业已经针对不同的管理目标提出了各种措施和手段，但从系统的角度来看，它们还无法进行总结和改进，形成了系统有效的安全管理方法体系。未能充分利用现代计算机网络意味着保持化工企业的风险监控和安全管理，与信息社会的发展保持同步。开展化工企业风险监测和安全管理研究，采用科学方法，计算机网络等先进方法，对安全管理进行动态监测和预警，具有重要的现实意义和指导意义。

1化工企业安全事故原因

1.1人为因素是化工企业发生安全事故的主要原因。人是企业生产活动的核心要素，大量统计数据表明，化工企业发生的许多安全事故主要是由于员工的主观原因一方面，它反映在主观方面，员工缺乏对安全生产重要性的深刻理解，没有严格遵循相关技术要求和操作规范，工作责任感不强，对异常情况不敏感。另一方面，由于客观原因，一些企业盲目直接生产，忽视安全规定，出于经济利益的原因非法经营，企业各部门之间的协调薄弱，没有及时沟通造成事故。

1.2安全管理制度体系不规范。鉴于化工企业安全生产的重要性，国家出台了一系列安全法律法规和制度，特别是“安全生产法”，明确了化工企业的安全生产。要求相关企业制定和实施安全生产责任制，建立安全生产管理制度，严格遵循生产工艺标准。但是，在实际工作中，很多企业更注重经济效益，忽视安全生产，在政府机构的检查下，人力，物力和财力投入明显不足，不足以保证化工企业安全生产管理的正常需要。当生产和安全管理之间存在冲突时，就会产生一种趋势，并且管理中存在严重和轻微的现象。安全生产管理规则和法规没有得到充分实施，只是纸上谈兵，无法充分利用能源效率。

1.3生产设备型号陈旧、性能水平达不到目前安全生产的要求。时代在发展，生产技术和生产设备不断完善和提高。目前，许多化工企业已经获得了资金和意见，所使用的设备和设施长期未被更换，技术落后，性能低下。它们不仅不能满足现代生产的需要，而且由于缺乏安全生产的技术措施，存在许多隐患，它给安全生产带来了更严重的负面影响。

1.4生产工艺指导文件陈旧。生产过程文档是企业生产系统中的重要元素，它对企业的生产和监管具有重要意义。过程文档中涉及的生产参数与产品性能质量和生产安全性直接相关。目前，中国化学工业发展迅速，产品规格和种类越来越丰富，水平也在不断提高。然而，生产条件和设备的许多地方发展缓慢，特别是工艺文件和操作说明等技术文件正在慢慢更新。

2实现安全管理的措施

2.1建立安全风险管控制度。系统根据企业安全生产管理的实际情况，收集企业安全风险评估管理的经验教训，修订和完善企业过程风险评估管理系统，促进安全生产评估的规范化管理。管理安全生产风险评估系统的修订应侧重于安全运行管理，关键设备和关键部件管理，重大危险源管理，隐患调查和管理的组合，包括生产设备，设施的风险评估和控制，包括施工现场的正常和异常情况，生产和运营活动，以及新改造的规划，设计和施工，调试，运行和拆除的风险评估，风险控制和风险信息更新，扩建项目管理，明确全面风险评估的责任分工和实施步骤，要求所有成员参与安全风险评估和风险控制。实施安全风险的分层管理，从直接操作，后期操作到关键设备以及安全风险评估的关键领域。同时，根据安全生产评估的内容和结果，对事故的风险等级和严重程度以及解决方案的难度进行分类，进入隐患管理程序，跟踪监控整个过程，实现了安全评估的闭环管理。

2.2建立安全风险管控体系。化工企业的经营现场和生产经营活动的正常和异常情况，包括新改扩建项目的规划，设计和施工，调试，运行和拆迁，应在安全风险评估的各个阶段进行风险控制，可能存在于每个环节或必须识别，分析，评估和控制产生的危险和有害因素。化工企业应当根据自身企业的实际情况，合理划分企业安全管理流程的风险管理和控制制度，明确其职责和任务。在公司层面，我们必须注重建立风险评估管理机制和工作计划，提供组织，机构，文化，财务和物质安全，并进行系统的评估和管理审查。业务部门应根据安全生产责任和专业分工，组织和规划各自专业领域内风险因素的识别，评估和控制规划，监督检查和效果评估，组织编制各类安全风险评估表，在专业范围内做好审查和控制效果验收公司的主要风险分析记录，及时协调，指导和检查监督。研讨会应组织制定各过程安全风险评估管理评估实施细则，报告评估的高风险，及时向主管部门报告隐患，制定和实施相应的预防措施。团队职位必须严格执行各项规章制度，程序和措施，组织团队的关键程序和岗位，开展“岗前安全预测”活动，并以“人员”为切入点，以“人员”为出发点，工具，环境其他方面积极推动安全风险识别和评估。

2.3安全风险管控实施。

2.3.1把生产安全风险评估工作引入日常安全生产管理。结合“化工生产装置安全实践”和安全确认系统，安全评估工作可首先引入八个安全作业和过程，如热火，高空，密闭空间，盲板泵送，吊装，大修，一些常规的安全管理环节，如交接班，加强了风险管理和控制。它可以明确八个安全作业中的危险识别，措施开发，安全确认和安全验收等几个方面，加强安全作业风险评估的闭环管理。在流程切换类中，可以合理地设置“人员，工具，环境和对象”这四个要素，并且可以设置相关细节，并且可以对百分比系统进行评分。可以通过定期检查和抽查来评估分数。对于危险化学品主要危害源管理过程的安全风险管理和控制，可以结合过程管理过程实施相关的风险管理和控制措施，指定人员负责重大危险源的登记，记录和日常管理来源和安全评估可以按月或按季度进行，促进安全生产风险管理和控制到位。

2.3.2把生产安全风险评估和隐患排查治理工作有机结合。根据“岗位，团队，车间，部门，公司”五级隐患调查管理系统的运行模式，可以结合专家诊断，专业基准，系统解剖和员工自我检查等方法进行分析，实施安全生产风险评估，识别安全风险，提前实施过程控制和闭环管理。隐性危险项目应按照实施固定项目，固定资金，固定措施，完工期限和负责人的隐患管理程序的要求进行跟踪监测，直至隐患全部消除。

2.3.3对于国家重点监控的危险化品、危险工艺和重大危险源实施危险与可操作性分析。对于严格监控的危险过程，危险化学品和系统设备被确定为国家安全生产监督管理总局公布的危险化学品的主要危险源，可以引入中间人进行危险分析或由专家团队引导系统促进危害和运营分析工作。

2.3.4生产安全风险管控工作开展充分利用信息化手段。建立健全安全生产预警系统，利用集中控制，视频监控，检测，报警等一系列计算机技术，网络技术和信息技术，完成生产的采集，反馈，动态跟踪和闭环控制现场安全信息，实现安全生产工作动态管理，更好的服务和对安全生产工作的支持。根据管理部门的规定，各级管理人员可以随时检查现场安全生产运行状况，及时采取相应对策，使安全生产风险管理和控制更加便捷。

结束语

化学工业是国民经济体系中的基础产业之一。国家经济实力，生产力水平和科学技术总体水平在很大程度上反映在化学工业中。中国目前正处于经济快速发展阶段，化工企业安全稳定运行，对支持和维护整个国民经济体系的稳定发展起着重要作用。

参考文献：

[1]李艳敏，郑昌元.化工企业安全管理浅谈[J].科技资讯，2009，117（28）：144-145.

[2]王兵.加强化工企业生产安全管理问题探讨[J].中国新技术新产品，2009，114