简介：

简介：无烟煤中配入一定数量的粘结性煤，冷压成型后经高温炭化，可生产出造气用的焦化型煤。它具有优良的理化性能，为气化型煤的生产开辟了一条新的途径，是一项很有发展潜力的技术。

简介：我公司经过：二十多年的发展，规模日益壮大，目前企业主要产品生产能力为合成氨30万t／a、尿素40万t／a、甲醇3万t／a。本文就我公司近几年米如何提高造气生产水平谈谈自己的体会。

简介：阐明了间歇式固定床煤气炉造气生产中普遍且必须采用的油压系统技术、自动加煤系统技术、控制系统技术在使用中应具备的特点、设备采用时应注意的问题和应遵循的标准。

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简介：摘要氮肥企业是能耗大户，面对市场的冲击，如何优化工艺条件并进行技术改造，最大限度的降低生产成本以及搞好装置的挖潜工作，是企业长期发展的关键，通过对合成氨工艺中造气工段的主要工艺参数进行优化，不仅进一步降低了造气工段的能耗，同时优化了工艺操作，实现了企业的安全、高产、低耗，提高了企业的经济效益和竞争力。鉴于此，本文主要分析合成氨造气工段的技改与优化。

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简介：《全国造气技术通讯》是由全国（原化工部）化肥工业信息总站“全国造气技术咨询部”编辑出版的内部刊物，于1993年创刊，双月刊，是“全国造气技术协作网”、“全国造气技术发展委员会”的网刊。本刊面向全国中小型氮肥企业、科研设计单位，近年又吸收了煤气厂（站）等工业煤气企业参加咨询部，为推动我国造气技术和生产管理水平起到了促进作用，深受广大读者的好评。

简介：摘要对合成氨造气中多个重要部分进行优化改进，不仅能更进一步降低了造气工段的能耗，同时优化了工艺操作，实现了企业的安全、高产、低耗，提高了企业的经济效益和竞争力。文章重点就合成氨造气系统节能降耗优化控制点进行研究分析，以供参考和借鉴。

简介：摘要：氨是化肥工业和基本有机化工的主要原料，合成氨的生产过程也是造成环境污染的源头之一。据统计，目前我国氮肥行业仍有近2000万吨/年的常压间歇固定床煤气化工艺生产装置能力，约占总生产能力的40%，其生产过程产生大量 “三废”污染物。2021年，“碳达峰、碳中和”被写入政府工作报告，并强调“力争2030年前实现碳达峰、2060年前实现碳中和”，碳中和转型的道路正在开启，合成氨行业的环保改造也成为相关企业的关注焦点。在进行合成氨生产时会出现许多气体物质，部分企业在实际生产时只能针对其中部分有利用价值气体展开重复利用，但是缺乏对于废气的合理利用。在生产实践中往往将废气直接排放到空气中，不仅污染环境，还影响了能源的可重复利用，与我国当下所推行的可持续发展战略相背离。现阶段，人们已经充分意识到环境保护工作的重要价值，在此背景下，废气回收和利用工作的重要性得到了充分彰显。

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简介：本文简要介绍了型煤的主要特征及在生产中的工艺操作要点、控制条件；总结了型煤在掺烧过程中出现的各种问题、处理办法和造气系统的设备改造、节能降耗、工艺优化等问题。

简介：山东瑞星化工有限公司现已改制为民营企业，拥有员工3000余人，占地面积75公顷，同定资产7亿元。作为公司支柱单位的化肥公司已拥有年产合成氨26万t、尿素40成t的生产能力，造气车间现有18台煤气发生炉，其中○/2400型煤气炉5台、

简介：造气工序是合成氨生产的首要环节，该过程长期以来主要采用间歇式气化工艺，单台炉系统生产能力低、消耗高。而采用富氧连续气化，不但大大增加生产能力，且最主要的是可使用籽煤，显著降低成本。

简介：

简介：我车间依照公司领导确定的正确方针，针对18·30工程运行两年来存在的不足之处，在24·40工程建设中，有针对性地对设备与工艺进行了改进和优化。现对24·40工程安装过程中的优化进行总结，与大家分享。

简介：本文阐述了小氮肥造气工段工艺、设备、仪表与自控选型的一般原则。

简介：化肥生产形势自1997年第3次滑坡以来，一直处于低谷。特别是2001年12月中国加入WTO以后，化肥形势更加严峻。为了生存和发展，许多企业采取了相应的对策。从降低化肥生产成本着手，狠抓造气技术改造工作。尤其是中氮肥煤造气工序中，存在工艺流程落后，设备陈旧、余热回收不完全等诸多缺陷，因而煤耗高、气化强度低，长期影响着中氮肥生产的发展和企业的效益。近年来，个别厂对中氮肥余热回收装置和工艺流程以及设备进行了技术改造，取得了明显的经济效益。在技术改造时，重点放在应用新技术、新设备上。原化工部化肥司负责人王文善司长在2001年11月厦门全国化肥会议上指出：“中氮肥行业必须进行技术改造，不断造就是等死，改造得不好就是找死，一定要改造得好才有出路，才能生存和发展下去”。

简介：造气工段是合成氨生产能耗最高，同时又是余热最多的岗化。努力降低煤气生产的原料、蒸汽和用电消耗，切实做好余热回收利用工作，是降低合成氨综合能耗和生产成本的有效途径。生产1t合成氨理论能耗为22．78×10^6kJ，但从目前的现实情况看，即使一些较为先进的企业，实际能耗水平也远大于此值。所以无论从理论上分析还是实践认为，进一步降低合成氨能耗的空间较火，深入挖掘降耗潜力，努力降低生产成本，是小氮肥行业生存发展的关键。