简介：将7039铝合金热轧板材在470℃／2h条件下固溶后，分别进行T6处理、T73处理以及RRA处理。利用Hopkinson压杆技术对3种热处理态的7039铝合金进行冲击压缩实验，用光学显微镜和透射电镜对冲击后的试样进行组织观察，分析热处理制度对合金动态应力-应变行为和微观组织的影响。结果表明：经T6处理的7039铝合金在高速冲击加载时的绝热剪切敏感性明显低于T73和RRA处理的合金，经RRA处理的合金绝热剪切敏感性最大；不同热处理状态的合金在应变率为3000s^-1时，组织中均产生绝热剪切带以及变形带：合金在高速冲击加载过程中产生的绝热剪切带内部组织主要是一种强回复组织。

简介：简要介绍了高速加工的概念、内容和发展现状，分析了其切削参数，并着重介绍了高速切削的特点、高速加工对机床的要求及其在铝合金工件加工中的应用。

简介：研究了热处理制度和时效工艺的改变对Al-Zn-Mg系铝合金的组织结构、力学性能和应力腐蚀性能的影响.研究结果表明:高温预析出可以改变Al-Zn-Mg系铝合金晶界的析出相大小和分布,从而改善其抗应力腐蚀性能;在T6和T612种人工时效条件下,预析出的合金的抗应力腐蚀性能均好于无预析出的合金.在自然时效状态下,引入超声波,对无预析出合金的应力腐蚀性能进行了初步探索,发现超声波可以提高合金的抗应力腐蚀性能,而对合金的硬度无影响.

简介：

简介：Al-Zn-Mg-Cu系超强铝合金因为高强度和高韧性，已作为轻质高强结构材料广泛应用于航空航天领域。该文主要介绍国内外高强铝合金的发展历程及最新研究进展，指出Al-Zn-Mg-Cu超强铝合金的研究经历了高强低韧→高强耐蚀→高强高韧耐蚀→超强高韧耐蚀4个发展阶段，认为调控晶界结构及晶界析出相状态已成为目前铝合金研究的重点；简要评述微观组织和晶界结构对超强铝合金性能的影响，并介绍超强铝合金弥散相和形变—热处理工艺的研究现状及其调控晶界结构和晶界析出相状态的原理。最后指出寻找新型弥散相和开发新型的形变—热处理工艺是提高超强铝合金性能的重要发展方向和途径。

简介：将新一代Al-Li-S-4铝锂合金用砂纸打磨,用磷酸进行阳极化处理,用环氧320/322胶胶接,然后以12℃/min的速率升温至120℃,保温固化1h。采用BrukerD8Discover型X射线衍射仪测定胶接固化后的织构,并与未胶接的Al-Li-S-4合金进行比较。结果表明：胶接后合金主要织构的成分没有发生大的变化,但在胶接应力的作用下织构的位置发生变化。其中,黄铜织构与铜织构较稳定,而立方织构的取向密度变化较大,位置也有所改变。通过研究胶接对材料织构的影响,了解材料内部应力及晶粒取向上的变化,为胶接工艺的制定及改进提供参考。

简介：文章研究了铍铝合金挤压成形技术,分析了挤压成形的影响因素,并观测了挤压组织微观结构,测试了铍铝合金挤压力学性能。研究发现,铍铝合金铸锭经过热挤压成形之后,力学性能有明显改善。但由于影响因素较多,较难获得理想的挤压工艺。

简介：相对于众多其他合金，铝合金的时效硬化模型经过近几十年的发展已日趋成熟。利用现有模型可以计算球形、片状和针状析出相的尺寸及体积分数与合金成分、时效时间及时效温度的关系，从而可以研究铝合金的屈服强度在时效过程中的演变规律，对铝合金的设计具有重要的指导意义。该文详细地介绍了铝合金时效硬化模型的发展，并指出了现有模型的不足之处，对模型的未来发展进行了展望。

简介：通过光学显微镜、扫描电镜、室温力学性能及电化学腐蚀测试，研究固溶时间对Al-8.54Zn-2.41Mg-xCu（x=2.2,1.3）超强铝合金组织与性能的影响。结果表明，固溶时间延长，合金基体中残余结晶相的数量显著减少，再结晶体积分数增加，电化学腐蚀电位正移。固溶时间为60min时，Cu=1.3%（质量分数）合金的强度和抗腐蚀性能均高于Cu=2.2%合金。当固溶时间延长至180min时，Cu=2.2%合金的抗拉强度和屈服强度略有提高，Cu=1.3%合金强度降低；高铜含量合金剥落腐蚀程度减少，低铜合金剥落腐蚀程度增加，且高铜合金的抗腐蚀性能高于低铜合金。适当缩短固溶时间，能够提高低铜合金的强度和抗腐蚀性能。在相同的固溶条件下，2种合金的电化学腐蚀电位相差不大。

简介：采用Gleeble-1500热模拟机高温压缩试验，研究5A01铝合金在应变速率为0．01～1s^-1、变形温度为350～450℃条件下的流变行为，并利用光学显微镜分析合金在不同压缩条件下的组织形貌特征。结果表明：应变速率和变形温度的变化强烈影响合金流变应力的大小，流变应力随变形温度升高而降低，随应变速率提高而增大。采用双曲正弦形式ARRHENIUS的关系来描述5A01铝合金高温压缩变形时的流变应力行为，获得的材料常数A、a、11和Q分别为0．06831s^-1、0．0094MPa、2．7089和161．14kJ／mol；在应变速率为0．01s^-1叫及变形温度低于400℃条件下变形时，5A01铝合金组织为纤维组织，而当变形温度升高到450℃时，再结晶程度很高，出现大量等轴晶。

简介：基于大直径6082铝合金圆铸锭在熔铸过程中容易产生气孔、疏松和晶粒粗大等熔铸缺陷,在对其化学成分进行优化的基础上,通过选择合适的铸造方法、合理的熔体处理方法以及晶粒细化方法,并合理搭配铸造速度、铸造温度和冷却强度三大铸造工艺参数,实现了生产符合后续挤压工艺要求的高品质Φ605mm6082铝合金圆铸锭的目的。

简介：高铍铍铝合金试样以盐酸溶解,以EDTA为掩蔽剂,在pH=9~10条件下使铍转化为氢氧化铍沉淀,沉淀分离净化后,以酚酞为指示剂,以氟化钾与氢氧化铍反应生成氟铍酸钾络合物并析出相应的等当量的碱,用稀盐酸滴定至无色为终点。经试样分析,相对标准偏差RSD〈1%,标准加入回收试验,回收率为98%~103%。方法准确可靠,简便稳定,适用于高铍铍铝样品中铍的测定。

简介：建立双源超声铝合金铸造熔池模型，利用fluent软件模拟相同频率与不同频率下相位差对熔池声场的影响。仿真结果显示，相同频率下，相位差显著影响熔池声场的分布，随相位差增大，熔池空化域变小；不同频率下，相位差对熔池声场的分布无影响。通过不同相位差双源超声铸造试验发现，同频率振动下，相位差对双源超声铸造边部及超声辐射区的晶粒细化效果影响很小，心部晶粒细化效果随相位差变大效果变差；不同振动频率作用下，相位差对铸锭细晶效果无影响，心部晶粒细化效果与同频率相位差为90°时接近。同频率相位差0°超声作用下，铸锭心部晶粒尺寸较常规不同频率双源超声作用下心部晶粒尺寸大幅减小。

简介：采用3种不同的工艺（直接在450℃下进行时效处理；80%冷轧，然后在450℃下进行时效处理；600℃/8h高温预时效＋80%冷轧＋780℃/2min＋450℃/16h终时效）对固溶处理后的Cu-2.0Ni-0.34Si-Mg合金进行形变热处理，研究形变热处理工艺对该合金的组织与硬度及电导率的影响。结果表明：采用第3种工艺对合金进行形变热处理，由于其中的短时高温预处理可以获得溶质原子充分固溶的过饱和固溶体，因此终时效后的合金具有最佳的综合性能，显微硬度为180HV，相对电导率为49.8%IACS，伸长率为13%。合金的平均晶粒尺寸约为20μm，主要析出强化相为δ-Ni2Si。

简介：简要介绍了高强高韧铝合金的发展,对其组织性能进行了全面评述,着重讨论了断裂韧性和应力腐蚀的影响,并指出今后研究工作中所需解决的问题.

简介：通过对7055铝合金棒材浇铸前作超声处理,研究了超声作用对其显微组织和力学性能的影响.研究结果表明:超声波在熔体中产生空化作用,对7055铝合金熔体作超声处理能细化晶粒,提高强度,并能大幅度提高其塑性.

简介：采用Al-5Ti-B变质剂对过共晶Al-18Si合金进行反向变质处理,用光学显微镜观察合金的组织与形貌,研究变质剂加入量、变质温度和冷却速度对初晶硅的尺寸、形态和面积分数以及共晶组织的影响。研究表明：当Al-5Ti-B加入量（质量分数）为0.3%时,变质处理后Al-18Si合金中的初晶硅和共晶硅尺寸明显减小,初晶硅的面积分数减小;与其相比,变质剂加入量增加到0.6%时,初晶硅尺寸变化不明显,但共晶硅进一步细化;随冷却速率降低,变质处理后Al-18Si合金中初晶硅相的数量减少,但Si颗粒尺寸明显增大,并且共晶硅细化;与Al-18Si合金在720℃变质相比,该合金在780℃变质处理时,初晶硅的尺寸增大,但初晶硅的面积分数显著减小;合金在850℃变质处理后初晶硅的尺寸、面积分数都比720℃变质处理后明显减小;随变质温度升高,Al-Si合金中的共晶硅明显细化。

简介：铝合金材料在实际应用过程中出现的腐蚀敏感性问题会导致应力腐蚀断裂严重问题。从铝合金试样应力腐蚀的主要影响因素入手,以40mm厚双悬臂梁试样和26mm厚度的试样为例,对不同厚度的铝合金试样的应力腐蚀开裂问题进行了分析。

简介：对7B50铝合金热轧板在460～490℃范围内进行固溶处理、室温水淬及人工时效,通过室温力学性能测试、慢应变速率拉伸实验及电导率测试,结合光学显微镜,扫描电镜和能谱分析,研究固溶温度对Al-Zn-Mg-Cu铝合金组织与应力腐蚀的影响。结果表明,提高固溶温度能有效减少残留相,增加再结晶的体积分数。当固溶温度从460℃提高到490℃时,屈服强度（σ0.2）和抗拉强度（σb）分别提高20.9%和23.5%,固溶温度从480℃升高到490℃时,强度变化不大,但随着固溶温度升高,伸长率先提高后降低,抗应力腐蚀性能先升高后降低。当固溶温度为480℃时,应力腐蚀敏感性最低,综合性能较好。残留相增多和再结晶程度提高是引起应力腐蚀敏感性提高的主要原因。在腐蚀溶液中,应力腐蚀断口形貌为典型的沿晶断裂。

简介：中铝山东分公司电解铝厂科技人员顺利完成有关“铝合金铸造超声细化技术探究”，成功破解“铝合金熔体连铸在线深度细化”这一被国内铝电解行业公认的技术瓶颈。