学科分类
/ 1
9 个结果
  • 简介:采用纯Cu粉、Cu-2Zn粉、Cu-2Fe粉、Cu-2Zn-2Fe粉等4种不同成分的铜剂,以Fe-Cu-C烧结钢为基体,在1120~1150℃、保温30min工艺下铜,研究不同成分铜剂的熔性能及其对铜烧结钢力学性能的影响。结果表明:同其它3种铜剂相比,Cu-2Zn-2Fe铜剂铜性能最好,烧结钢铜后表面质量均匀一致、无溶蚀现象;上下表面硬度基本一致,较未铜烧结钢提高了约60%;4种铜剂铜的烧结钢冲击韧性为13.7~14.0J/cm^2,较未铜的提高2倍以上;在铜剂中,Fe元素可以降低铜剂熔体活性、增加黏度;Zn元素可以降低铜剂熔体黏度、增加其活性。

  • 标签: 渗铜剂 烧结钢 熔渗性能 力学性能 溶蚀
  • 简介:引入“固态扩+轧制”的表面改性方式,即在研究镁合金薄板表面改性方法及工艺的基础上,采用固态粉末包覆热扩的方法,对AZ31镁合金薄板进行表面改性处理,获得研究目标材料;借助有限元软件Ls—DYNA模拟其冷轧过程,获得最优的轧制工艺参数并进行轧制实验,通过x.射线衍射(xRD)、金相显微镜、布氏硬度测量计、往复式摩擦磨损试验机和CorrTest腐蚀电化学测试系统检测材料表面的组织与性能。结果表明:轧制变形后的表面组织晶粒更加细小、均匀;耐磨性有所改善,表面硬度由HB61.4提高至HB63.5,摩擦因数由0.52变为0.6,表面摩擦磨损质量损失由0.33mg降低至0.26mg;表面耐腐蚀性能显著提高,其开路电位由-1.594V变为-1.574V,自腐蚀电位由-1.574V变为-1.38V,自腐蚀电流密度由6.2×10-3mA/cm2变为7.0×10-4mA/cm2。

  • 标签: 轧制 固态扩渗 镁合金 表面性能 LS-DYNA
  • 简介:通过压制、预烧和熔,制备1种液压零件用粉末冶金铜钢。用UMT~3型摩擦磨损实验机评价该材料在边界润滑条件下的耐磨性,研究基体密度对铜钢摩擦磨损性能的影响,并与目前常用的耐磨合金进行摩擦磨损性能对比。结果表明:在边界润滑条件下,铜量相同,基体材料密度分别为6.40、6.60、6.80g/cm2的粉末冶金铜钢摩擦副的摩擦因数相差不大,4h的质量磨损量分别为1.70、1.50和3.10mg;而传统耐磨合金中硬度较低的HMn58—2铜合金磨损量为24.10mg,磨损较快。

  • 标签: 粉末冶金 渗铜钢 边界润滑 摩擦磨损性能
  • 简介:高体积分数金刚石颗粒增强Cu基复合材料由于硬度高导致其难以加工成形。采用粉末注射成形制备多孔金刚石预成形坯和Cu熔相结合的工艺可以实现金刚石/Cu的近净成形。本文对经过表面镀铬再镀铜的金刚石粉末注射成形涉及的关键工艺,包括粘结剂的选择、注射成形工艺过程、烧结工艺等进行研究。结果表明,采用成分为70%石蜡+25%高密度聚乙烯+5%硬脂酸的粘结剂作为金刚石粉末注射成形的载体时,喂料具备优异的综合流变性能,同时可以获得较高的固相体积分数。采用上述配方的粘结剂,最佳的注射温度为165-175℃,注射压力为80~90MPa。脱脂金刚石预制坯最佳的烧结条件为:烧结温度1050℃,保温时间25min,此时坯体的强度达到10MPa,孔隙基本全部为开孔隙。

  • 标签: 注射成形 金刚石坯体 强度 开孔率
  • 简介:以Cu-Zr混合粉末为熔剂,密度为1.4g/cm3的多孔C/C复合材料为坯体,采用反应熔法制备C/C-ZrC-Cu复合材料,研究了复合材料的组织结构及物相组成,并对复合材料组织结构的形成机理进行了分析。结果表明:熔剂中Zr含量不同时,制备的复合材料均主要由C,ZrC和Cu相组成。随熔剂中Zr含量由50%增加到70%(质量分数),制备的复合材料中Cu含量逐渐降低,熔剂中Zr含量为60%时复合材料中ZrC含量最高(43.2%)。C/C复合坯体内的孔隙被反应生成的ZrC相及残余Cu相充分填充,炭纤维周围存在一层较致密的ZrC层,在远离炭纤维处,ZrC颗粒与Cu相呈混合分布状态。ZrC与C和Cu均有良好的界面结合状态,在ZrC颗粒长大和粗化过程中,形成了部分含内嵌Cu晶粒的较大ZrC颗粒。

  • 标签: C/C-ZrC-Cu复合材料 反应熔渗 组织 Cu-Zn混合粉末
  • 简介:在由氰酸盐(KCNO和NaCNO)与碳酸盐(K2CO3和Na2CO3)组成的盐浴中添加适量稀土La,对35钢材料进行盐浴碳氮共,对涂层的显微组织、涂层的厚度、显微硬度沿层深的分布以及涂层的耐磨性进行测试与分析,研究稀土La对35钢盐浴碳氮共的影响。结果表明:在盐浴中添加稀土La可显著提高碳氮共层的厚度和表面硬度;在温度为560℃、时间为2h条件下进行盐浴碳氮共时,添加稀土La可增加化合物层的厚度,稀土添加量(质量分数)为5%时化合物层最厚;添加稀土还可提高涂层硬度,在575℃/2h、添加5%稀土条件下盐浴碳氮共后,试样表层硬度HV0.01达到最大值835,且耐磨性显著提高,与常规盐浴碳氮共相比,质量磨损降低38.4%。

  • 标签: 稀土La 盐浴碳氮共渗 显微硬度 耐磨性 35钢
  • 简介:采用高固相含量浆料浸法制备C/C-SiC复合坯体,通过先驱体浸渍裂解工艺(PIP)增密制得C/C-SiC复合材料。对浸浆料的流变行为以及C/C-SiC复合材料的微观结构、力学性能和抗烧蚀性能进行研究。结果表明:用体积分数为5%乙醇水溶液制备SiC浆料,当浆料pH值为6,聚乙烯亚胺(PEI)质量分数为0.7%,固相体积分数为40%时,浆料具有良好的流动性和渗透性。浆料浸后的坯体中,SiC颗粒主要分布在网胎层及针刺纤维区域。C/C-SiC复合材料具有优良的力学性能,其抗弯强度和断裂韧性分别为335.7MPa和16.2MPa·m1/2。在2000℃氧乙炔焰烧蚀条件下,SiC被氧化生成的SiO2可填充气孔、裂纹等缺陷,防止材料进一步氧化,使得C/C-SiC复合材料表现出良好的耐烧蚀性能。

  • 标签: C/C-SIC复合材料 浆料 微观结构 力学性能 烧蚀性能
  • 简介:分别以针刺编织预制体(2.5D)和三维编织预制体(3D)为增强体,采用化学气相沉积结合高温熔工艺制备2种不同预制体结构的C/C-SiC-ZrC复合材料。利用X射线衍射仪,扫描电镜和能谱分析仪等测试手段,对材料的微观结构进行分析,采用三点弯曲实验和压缩实验研究材料的力学性能,得出不同预制体对最终复合材料断裂性能的影响规律。结果表明:材料中的SiC与ZrC呈偏聚态分布,2.5D复合材料的弯曲强度和压缩强度高达147.38MPa,252.4MPa;与3D复合材料相比,2.5D复合材料强度分别提高了192%和90.7%。这主要是由于2.5D复合材料纤维含量少,孔隙多,反应后密度较高所致。

  • 标签: C C-SiC-ZrC复合材料 预制体结构 断裂性能
  • 简介:以密度分别为0.92,1.10和1.46g/cm3的多孔C/C材料为坯体,采用熔融硅法获得密度分别为1.94,1.86和1.79g/cm3的C/C-SiC复合材料A、B和C。将C/C-SiC复合材料与40Cr钢配副进行滑动摩擦实验,研究其摩擦磨损行为。结果表明:随载荷增加,坯体密度为1.83g/cm3的材料B的摩擦因数较稳定,基本围绕0.60波动,波动幅度0.2。材料A的摩擦因数波动幅度为0.3,而材料C的摩擦因数呈直线下降,降幅最大达0.5。但随时间延长,在试验载荷下,材料A的摩擦因数稳定性最好,波动幅度为0.07。SEM形貌表明,低载荷下,C/C-SiC复合材料的陶瓷相磨屑易聚集在摩擦膜边缘,而高载荷下磨屑分布较均匀,但摩擦表面都较粗糙,未形成完整、致密的摩擦膜。

  • 标签: C/C-SIC复合材料 C/C坯体 摩擦磨损